一种改进型胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜的制备方法及保护膜技术

本发明专利技术涉及一种改进型胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜的制备方法及保护膜，制备过程为：制备改性的聚己内酯二甲苯溶液，以改性的聚己内酯二甲苯溶液和（甲基）丙烯酸酯类单体为原料合成改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂，并配制该压敏胶黏剂的涂布液及涂布。本发明专利技术制备的压敏胶黏剂及保护膜粘结性能优秀；并且所述保护膜在使用完毕后，通过直接挤出造粒即可得到可重复再利用的新型塑料粒子，便于后续的再利用；制备方法简单易行，和传统的保护膜制备工艺沿承性好。

【技术实现步骤摘要】
一种改进型胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜的制备方法及保护膜
本专利技术涉及压敏胶黏剂品领域，尤其是一种改进型胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜的制备方法及保护膜。
技术介绍
目前医学、电子、电镀、材料加工等领域使用的保护膜是通过将压敏胶黏剂涂布在一定表面自由能的基材上再经过干燥固化及防粘处理得到的，所采用的压敏胶黏剂一般由聚甲基丙烯酸酯类、橡胶类、聚氨酯类等组成，这些原料均为不溶不熔的高分子，很难通过溶解等手段将其从基材上除去。利用这些原料作黏剂层的保护膜在使用完毕后，通常废弃处理，其基材无法回收利用，不仅浪费资源，还会造成环境污染。然而现有的保护膜的处理方法都不可避免地具有成本高、局限性大、存在安全隐患、处理不彻底的缺点。其中有一种处理方法为混合造粒回收法，该方法的原理是将保护膜切碎，在熔融状态下用共挤出法将含有压敏胶黏剂涂层的保护膜造粒，制得具有一定物理性能的塑料粒子以回收利用。由于保护膜基材及压敏胶黏剂化学成分的原因，只能对采用聚烯烃基材并涂布聚烯烃类胶黏剂的保护膜进行共挤出造粒，胶黏剂的可选择范围太窄。聚烯烃基材保护膜是包括PE、BOPP、CPP等在内的一大类以聚烯烃高分子薄膜为基材的压敏塑料制品，是目前保护膜产品中重要的组成部分，聚甲基丙烯酸酯类压敏胶作为领域内常用的胶黏剂，同样具有多方面的优异性能，但两者的相容性因分子结构、化学组成等原因，难以达到共同造粒回收的要求。PCL是一种线性热塑性高分子材料，具有玻璃化转变温度低、和各类高分子材料相容性好、可生物降解等特点，故此PCL是一种非常适合的既可以和聚甲基丙烯酸酯类压敏高分子有效相容、又可以和聚烯烃高分子有效相容的物理性增溶材料，故此使用改性PCL无疑能为解决聚烯烃及聚甲基丙烯酸酯类压敏高分子材料的共同挤出造粒提供了解决办法。但PCL和聚甲基丙烯酸酯类压敏高分子因为化学结构及分子表面能等的差异，也容易造成涂布出的保护膜粘性不稳定的问题。因此，需要解决PCL与聚甲基丙烯酸酯类压敏高分子的相容性稳定性问题，从而解决聚甲基丙烯酸酯类压敏高分子和聚烯烃基材共挤出造粒的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是要提供一种改进型胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜的制备方法及保护膜。为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是：本专利技术提供了一种改进型胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜的制备方法，包括以下具体步骤：A.改性的聚己内酯二甲苯溶液的制备：A1.将催化剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~90min，过滤，调整浓度，得到浓度为5%的催化剂与二甲苯混合溶液；A2.将二甲苯、己内酯、第一引发剂混合，升温到135~145℃，回流30~60min；A3.将步骤A1中制得的全部的催化剂与二甲苯混合溶液滴加至步骤A2的混合溶液中，滴加时间20~30min，在135~145℃下回流5~6h，制得改性的聚己内酯二甲苯溶液；B.改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂的合成：B1.将第二引发剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~80min，待溶液分层并澄清透明后，除去其中分层出的水分及杂质，得到第一引发剂溶液；将第二引发剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~80min，待溶液分层并澄清透明后，除去分层出的水分及杂质，得到第二引发剂溶液；将第二引发剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~80min，待溶液分层并澄清透明后，除去分层出的水分及杂质，得到第三引发剂溶液；B2.将步骤A3制得的改性的聚己内酯二甲苯溶液、（甲基）丙烯酸酯类单体混合，得到单体混合液；B3.将有机溶剂、步骤B1制得的全部的第二引发剂溶液加入步骤B2得到的占总重量的75%~80%的单体混合液中，搅拌5~20min，得到单体滴加液；B4.将步骤B3使用后剩余的单体混合液、有机溶剂混合，加热至78~82℃，回流10~30min；加入步骤B1制得的全部的第一引发剂溶液，滴加时间10~15min，回流30~50min；滴加步骤B3得到的全部的单体滴加液，滴加时间180~200min；保温60~80min，滴加步骤B1制得的全部的第三引发剂溶液，滴加时间10~15min；在80~88℃下回流120~160min；加入有机溶剂，滴加时间5~10min；降温冷却至35~45℃，得到预胶黏剂；B5.将步骤B4得到的全部的预胶黏剂过滤，密闭保存，得到固含量35%的改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂；C.改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂布液的配制：C1.将固化剂加入有机溶剂中，搅拌溶解，得到交联剂稀释液；C2.将步骤B5制得的聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂加入有机溶剂中，搅拌30~60min，得到胶水稀释液；C3.将步骤C1制得的全部的交联剂稀释液加入步骤C2制得的胶水稀释液中，搅拌30~60min，得到改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂布液；D.改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂布液涂布：将步骤C3制得的改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂布液涂布至聚烯烃基材表面，烘干，得到改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂层，在涂层表面贴合离型膜，经过后固化处理得到改进型胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜。进一步地，步骤A2、A3、B4均在通氮条件下进行；步骤B3中将有机溶剂、第二引发剂溶液加入占全部的单体混合液的总重量的75%~80%中的同时对该部分的单体混合液进行搅拌；步骤C2中将改性的聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂加入有机溶剂中的同时对有机溶剂进行搅拌；步骤B2的操作在不锈钢容器中进行；步骤B4的最后一步操作中所加入的有机溶剂，在滴加前，先利用其对滴加装置进行冲洗处理；步骤A2中的己内酯、第一引发剂及制备过程中使用的所有的二甲苯在使用前均经过精馏提纯处理。进一步地，步骤D中，基层表面的经过电晕处理，并且电晕值不低于40mN/m；后固化处理的温度不低于50℃且时间不低于48小时。进一步地，步骤B1中的与第二引发剂混合的二甲苯和第二引发剂的质量比至少为10：1；步骤A1中催化剂用量为步骤A2中己内酯摩尔数的1/500~1/50。进一步地，步骤A1中的催化剂为烷氧基金属化合物或路易斯酸；步骤A2中的第一引发剂为（甲基）丙烯酸羟乙酯或（甲基）丙烯酸羟丙酯；步骤A2中的己内酯为ε-CL；步骤B1中的第二引发剂均为BPO；所述胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜的制备方法使用的有机溶剂均为乙酸乙酯。进一步地，改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂包含5%~30%的改性的聚己内酯类和70%~95%的聚（甲基）丙烯酸酯类成分。以聚（甲基）丙烯酸酯类成分的总质量为百分之百，其组成为：0~3%的丙烯酸、20~50%的丙烯酸丁酯、10~30%的丙烯酸异辛酯、0~20%的MMA或EVA或MMA和EVA的混合物。具体地，在制备过程中，己内酯和第一引发剂在催化剂作用下在二甲苯溶液中开环聚合，得到羟基封端的（甲基）丙烯酸羟聚己内酯二甲苯溶液；然后（甲基）丙烯酸酯类单体和（甲基）丙烯酸羟聚己内酯进行自由基共聚本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种改进型胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：/nA.改性的聚己内酯二甲苯溶液的制备：/nA1.将催化剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~90min，过滤，调整浓度，得到浓度为5%的催化剂与二甲苯混合溶液；/nA2. 将二甲苯、己内酯、第一引发剂混合，升温到135~145℃，回流30~60min；/nA3. 将步骤A1中制得的全部的催化剂与二甲苯混合溶液滴加至步骤A2的混合溶液中，滴加时间20~30min，在135~145℃下回流5~6h，制得改性的聚己内酯二甲苯溶液；/nB.改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂的合成：/nB1.将第二引发剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~80min，待溶液分层并澄清透明后，除去其中分层出的水分及杂质，得到第一引发剂溶液；将第二引发剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~90min，待溶液分层并澄清透明后，除去分层出的水分及杂质，得到第二引发剂溶液；将第二引发剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~90min，待溶液分层并澄清透明后，除去分层出的水分及杂质，得到第三引发剂溶液；/nB2.将步骤A3制得的改性的聚己内酯二甲苯溶液、（甲基）丙烯酸酯类单体混合，得到单体混合液；/nB3.将有机溶剂、步骤B1制得的全部的第二引发剂溶液加入步骤B2得到的占总重量的75%~80%的单体混合液中，搅拌5~20min，得到单体滴加液；/nB4.将步骤B3使用后剩余的单体混合液、有机溶剂混合，加热至78~82℃，回流10~30min；加入步骤B1制得的全部的第一引发剂溶液，滴加时间10~15min，回流30~50min；滴加步骤B3得到的全部的单体滴加液，滴加时间180~200min；保温60~90min，滴加步骤B1制得的全部的第三引发剂溶液，滴加时间10~15min；在80~88℃下回流120~160min；加入有机溶剂，滴加时间5~10min；降温冷却至35~45℃，得到预胶黏剂；/nB5.将步骤B4得到的全部的预胶黏剂过滤，密闭保存，得到固含量35%的改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂；/nC.改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂布液的配制：/nC1.将固化剂加入有机溶剂中，搅拌溶解，得到交联剂稀释液；/nC2.将步骤B5制得的聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂加入有机溶剂中，搅拌30~60min，得到胶水稀释液；/nC3.将步骤C1制得的全部的交联剂稀释液加入步骤C2制得的胶水稀释液中，搅拌30~60min，得到改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂布液；/nD.改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂布液涂布：/n将步骤C3制得的改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂布液涂布至聚烯烃基材表面，烘干，得到改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂层，在涂层表面贴合离型膜，经过后固化处理得到改进型胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜。/n...

【技术特征摘要】
1.一种改进型胶与聚烯烃基材可共造粒型保护膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A.改性的聚己内酯二甲苯溶液的制备：
A1.将催化剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~90min，过滤，调整浓度，得到浓度为5%的催化剂与二甲苯混合溶液；
A2.将二甲苯、己内酯、第一引发剂混合，升温到135~145℃，回流30~60min；
A3.将步骤A1中制得的全部的催化剂与二甲苯混合溶液滴加至步骤A2的混合溶液中，滴加时间20~30min，在135~145℃下回流5~6h，制得改性的聚己内酯二甲苯溶液；
B.改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂的合成：
B1.将第二引发剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~80min，待溶液分层并澄清透明后，除去其中分层出的水分及杂质，得到第一引发剂溶液；将第二引发剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~90min，待溶液分层并澄清透明后，除去分层出的水分及杂质，得到第二引发剂溶液；将第二引发剂加入二甲苯中，搅拌，静置60~90min，待溶液分层并澄清透明后，除去分层出的水分及杂质，得到第三引发剂溶液；
B2.将步骤A3制得的改性的聚己内酯二甲苯溶液、（甲基）丙烯酸酯类单体混合，得到单体混合液；
B3.将有机溶剂、步骤B1制得的全部的第二引发剂溶液加入步骤B2得到的占总重量的75%~80%的单体混合液中，搅拌5~20min，得到单体滴加液；
B4.将步骤B3使用后剩余的单体混合液、有机溶剂混合，加热至78~82℃，回流10~30min；加入步骤B1制得的全部的第一引发剂溶液，滴加时间10~15min，回流30~50min；滴加步骤B3得到的全部的单体滴加液，滴加时间180~200min；保温60~90min，滴加步骤B1制得的全部的第三引发剂溶液，滴加时间10~15min；在80~88℃下回流120~160min；加入有机溶剂，滴加时间5~10min；降温冷却至35~45℃，得到预胶黏剂；
B5.将步骤B4得到的全部的预胶黏剂过滤，密闭保存，得到固含量35%的改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂；
C.改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂布液的配制：
C1.将固化剂加入有机溶剂中，搅拌溶解，得到交联剂稀释液；
C2.将步骤B5制得的聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂加入有机溶剂中，搅拌30~60min，得到胶水稀释液；
C3.将步骤C1制得的全部的交联剂稀释液加入步骤C2制得的胶水稀释液中，搅拌30~60min，得到改进型聚（甲基）丙烯酸酯类压敏胶黏剂涂布液；
D.改进型...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘成诚，汪洋，谢璐生，雷芬，
申请(专利权)人：安徽明讯新材料科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34