一种船体发动机舱盖加工制造工艺制造技术

一种船体发动机舱盖加工制造工艺，其步骤为：S1舱盖原料选用；S2热压成型；S3主体半成品脱模；S4舱盖加强筋加工；S5焊接应力消除；S6打磨抛光，得到船体发动机舱盖成品。本发明专利技术舱盖主体采用重量较轻的片状模塑料，然后通过压制成板，板体自身隔音效果较好，同时降低整体重量，然后榫卯连接钢制加强筋，消除焊接应力，增加舱盖强度，延长使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种船体发动机舱盖加工制造工艺
本专利技术涉及船舶舱盖
，尤其涉及一种船体发动机舱盖加工制造工艺。
技术介绍
大型船舶通常要配备1-2个发动机工作舱，发动机工作舱内的发动机作为整船行动的动力，产生的噪音比较大，而发动机工作舱作为隔离发动机与外部环境的外饰壳体，尤其是发动机舱盖要满足美观、轻量化、隔音性强等要求，但目前所使用的发动机舱盖产品重量较大，不利于降低船体总重，进而影响船体行动的灵敏性，而且发动机舱盖隔音效果并未十分理想，靠近发动机工作舱的区域并不适合作为休息区，这样浪费船内空间。
技术实现思路
本专利技术为解决上述问题，提供了一种隔音效果好，重量相对较轻的舱盖加工制造工艺。本专利技术所采取的技术方案：一种船体发动机舱盖加工制造工艺，其步骤为：S1舱盖原料选用：基材选用片状模塑料，根据舱盖模具影面积大小将基材裁剪至模具投影面积60％～70％的尺寸，揭开基材上、下表面的保护薄膜并将基材2～5层重叠铺放至模具正中位置，模具的周边侧设计有榫卯接槽凸块；S2热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，得到舱盖主体半成品；S3主体半成品脱模：打开模具，用气枪对舱盖主体半成品四周与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入舱盖主体半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将舱盖主体半成品垂直顶出，取出舱盖主体半成品，并冷却定型；S4舱盖加强筋加工：舱盖主体半成品的外周边侧通过模具压制留有榫卯接槽，榫卯接槽内插接连接钢板，舱盖主体半成品相对侧边的连接钢板间采用对称间隔跳焊加强钢筋，然后补焊被间隔漏掉的加强筋；S5焊接应力消除：采用振动时效方式去除焊接应力；S6打磨抛光：将消除应力后的舱盖主体半成品周边机榫卯接点的余料去除并打磨光滑，得到船体发动机舱盖成品。所述的片状模塑料密度为812～1230kg/m3，玻璃纤维在片状模塑料中的重量百分含量为20％～25％。所述的S1步骤中基材放置于模具正中时对模具局部型腔过深处进行补料。所述的热压成型时，模具上模温度控制在120～130℃，模具下模温度控制在125～135℃，成型压力控制在50～130MPa，成型时间控制在2～5min。所述的舱盖主体半成品冷却定型过程中放入真空设备中进行冷却定型。所述的冷却定型的真空设定条件为真空吸附力在0.4～0.7MPa，冷却时间2～5min。所述的去除焊接应力所采用的振动时效的振动频率从30Hz到70Hz梯度上升，振动时间30～50min。本专利技术的有益效果：本专利技术舱盖主体采用重量较轻的片状模塑料，然后通过压制成板，板体自身隔音效果较好，同时降低整体重量，然后榫卯连接钢制加强筋，消除焊接应力，增加舱盖强度，延长使用寿命。具体实施方式一种船体发动机舱盖加工制造工艺，其步骤为：S1舱盖原料选用：基材选用片状模塑料，片状模塑料密度为812～1230kg/m3，玻璃纤维在片状模塑料中的重量百分含量为20％～25％，根据舱盖模具影面积大小将基材裁剪至模具投影面积60％～70％的尺寸，揭开基材上、下表面的保护薄膜并将基材2～5层重叠铺放至模具正中位置，模具的周边侧设计有榫卯接槽凸块，对模具局部型腔过深处进行补料；S2热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，使得模具上模温度控制在120～130℃，模具下模温度控制在125～135℃，成型压力控制在50～130MPa，成型时间控制在2～5min，得到舱盖主体半成品；S3主体半成品脱模：打开模具，用气枪对舱盖主体半成品四周与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入舱盖主体半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将舱盖主体半成品垂直顶出，取出舱盖主体半成品，并冷却定型，冷却定型在真空设备中进行，真空设定条件为真空吸附力在0.4～0.7MPa，冷却时间2～5min；S4舱盖加强筋加工：舱盖主体半成品的外周边侧通过模具压制留有榫卯接槽，榫卯接槽内插接连接钢板，舱盖主体半成品相对侧边的连接钢板间采用对称间隔跳焊加强钢筋，然后补焊被间隔漏掉的加强筋；S5焊接应力消除：采用振动时效方式去除焊接应力，振动时效的振动频率从30Hz到70Hz梯度上升，振动时间30～50min；S6打磨抛光：将消除应力后的舱盖主体半成品周边机榫卯接点的余料去除并打磨光滑，得到船体发动机舱盖成品。下面将结合具体实施例对本专利技术进行详细阐述实施例1一种船体发动机舱盖加工制造工艺，其步骤为：S1舱盖原料选用：基材选用片状模塑料，片状模塑料密度为812kg/m3，玻璃纤维在片状模塑料中的重量百分含量为20％％，根据舱盖模具影面积大小将基材裁剪至模具投影面积60％的尺寸，揭开基材上、下表面的保护薄膜并将基材5层重叠铺放至模具正中位置，模具的周边侧设计有榫卯接槽凸块，对模具局部型腔过深处进行补料；S2热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，使得模具上模温度控制在120～125℃，模具下模温度控制在125～130℃，成型压力控制在50MPa，成型时间控制在5min，得到舱盖主体半成品；S3主体半成品脱模：打开模具，用气枪对舱盖主体半成品四周与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入舱盖主体半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将舱盖主体半成品垂直顶出，取出舱盖主体半成品，并冷却定型，冷却定型在真空设备中进行，真空设定条件为真空吸附力在0.4MPa，冷却时间5min；S4舱盖加强筋加工：舱盖主体半成品的外周边侧通过模具压制留有榫卯接槽，榫卯接槽内插接连接钢板，舱盖主体半成品相对侧边的连接钢板间采用对称间隔跳焊加强钢筋，然后补焊被间隔漏掉的加强筋；S5焊接应力消除：采用振动时效方式去除焊接应力，振动时效的振动频率从30Hz到70Hz梯度上升，振动时间30min；S6打磨抛光：将消除应力后的舱盖主体半成品周边机榫卯接点的余料去除并打磨光滑，得到船体发动机舱盖成品。成品的抗张强度115.23MPa；弯曲强度为138.16MPa；冲击强度为154.22kg/m2，隔音效率75％。实施例2一种船体发动机舱盖加工制造工艺，其步骤为：S1舱盖原料选用：基材选用片状模塑料，片状模塑料密度为1230kg/m3，玻璃纤维在片状模塑料中的重量百分含量为25％，根据舱盖模具影面积大小将基材裁剪至模具投影面积70％的尺寸，揭开基材上、下表面的保护薄膜并将基材2层重叠铺放至模具正中位置，模具的周边侧设计有榫卯接槽凸块，对模具局部型腔过深处进行补料；S2热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，使得模具上模温度控制在125～130℃，模具下模温度控制在130～135℃，成型压力控制在130MPa，成型时间控制在2min，得到舱盖主体半成品；S3主体半成品脱模：打开模具，用气枪对舱盖主体半成品四周与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入舱盖主体半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将舱盖主体半成品垂直顶出，取出舱盖主体半成品，并本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种船体发动机舱盖加工制造工艺，其特征在于，其步骤为：/nS1舱盖原料选用：基材选用片状模塑料，根据舱盖模具影面积大小将基材裁剪至模具投影面积60％～70％的尺寸，揭开基材上、下表面的保护薄膜并将基材2～5层重叠铺放至模具正中位置，模具的周边侧设计有榫卯接槽凸块；/nS2热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，得到舱盖主体半成品；/nS3主体半成品脱模：打开模具，用气枪对舱盖主体半成品四周与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入舱盖主体半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将舱盖主体半成品垂直顶出，取出舱盖主体半成品，并冷却定型；/nS4舱盖加强筋加工：舱盖主体半成品的外周边侧通过模具压制留有榫卯接槽，榫卯接槽内插接连接钢板，舱盖主体半成品相对侧边的连接钢板间采用对称间隔跳焊加强钢筋，然后补焊被间隔漏掉的加强筋；/nS5焊接应力消除：采用振动时效方式去除焊接应力；/nS6打磨抛光：将消除应力后的舱盖主体半成品周边机榫卯接点的余料去除并打磨光滑，得到船体发动机舱盖成品。/n

【技术特征摘要】
1.一种船体发动机舱盖加工制造工艺，其特征在于，其步骤为：
S1舱盖原料选用：基材选用片状模塑料，根据舱盖模具影面积大小将基材裁剪至模具投影面积60％～70％的尺寸，揭开基材上、下表面的保护薄膜并将基材2～5层重叠铺放至模具正中位置，模具的周边侧设计有榫卯接槽凸块；
S2热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，得到舱盖主体半成品；
S3主体半成品脱模：打开模具，用气枪对舱盖主体半成品四周与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入舱盖主体半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将舱盖主体半成品垂直顶出，取出舱盖主体半成品，并冷却定型；
S4舱盖加强筋加工：舱盖主体半成品的外周边侧通过模具压制留有榫卯接槽，榫卯接槽内插接连接钢板，舱盖主体半成品相对侧边的连接钢板间采用对称间隔跳焊加强钢筋，然后补焊被间隔漏掉的加强筋；
S5焊接应力消除：采用振动时效方式去除焊接应力；
S6打磨抛光：将消除应力后的舱盖主体半成品周边机榫卯接点的余料去除并打磨光滑，得到船体发动机舱盖成品。


2.根据权利要求1所述的船体发动机舱盖加工制造工艺，其特征在于，所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：高海全，张献，
申请(专利权)人：天津市宝洪源机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：天津;12