新型高压闸板阀驱动器制造技术

本实用新型专利技术涉及阀门驱动技术领域，提供一种新型高压闸板阀驱动器，包括：缸筒、活塞组件、活塞杆、充气阀、液压管路和可调节流阀；所述缸筒内设置活塞杆，所述活塞杆的上设置活塞组件，活塞组件能够上下移动；所述活塞组件下方设置用于缓冲的缸头组件；活塞杆的底部通过闸板轴连接件与高压闸板阀的驱动轴连接；缸筒上部设置充气阀，缸筒的内壁、活塞杆和活塞组件的上端面之间形成氮气腔；缸筒下部设置进油口，并通过进油口与液压管路连通，液压管路上设置可调节流阀；缸筒的内壁、活塞杆、活塞组件的下端面、缸头组件的上端面之间形成液压腔；缸筒底部与高压闸板阀固定。本实用新型专利技术能够提高高压闸板阀的驱动效果，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
新型高压闸板阀驱动器
本技术涉及阀门驱动
，尤其涉及一种新型高压闸板阀驱动器。
技术介绍
在我国石油压裂高压管路使用的应急关闭远程液压高压闸板阀，大部分是采用双作用油缸作为闸门启闭的驱动装置，需要两路液压驱动油路。图1是现有技术双作用油缸闸板阀驱动器的结构示意图。如图1所示，双作用油缸闸板阀驱动器在现场使用中存在以下缺点：一、液压管路数量多，控制装置相对复杂；二、开启和关闭都需要液压动力单元提供动力源，不节能；三、外形尺寸大，重量大，成本高。
技术实现思路
本技术主要解决现有技术双作用油缸闸板阀驱动器液压管路数量多、控制装置相对复杂等技术问题，提出一种新型高压闸板阀驱动器，能够实现高压闸板阀在液压驱动时开启、关闭，提高高压闸板阀的驱动效果，提高生产效率。本技术提供了一种新型高压闸板阀驱动器，包括：缸筒(2)、活塞组件(3)、活塞杆(7)、充气阀(12)、液压管路(13)和可调节流阀(9)；所述缸筒(2)内设置活塞杆(7)，所述活塞杆(7)的上设置活塞组件(3)，所述活塞组件(3)能够上下移动；所述活塞组件(3)下方设置用于缓冲的缸头组件(4)；所述活塞杆(7)的底部通过闸板轴连接件(6)与高压闸板阀(15)的驱动轴连接；所述缸筒(2)上部设置充气阀(12)，所述缸筒(2)的内壁、活塞杆(7)和活塞组件(3)的上端面之间形成氮气腔(11)；所述缸筒(2)下部设置进油口，并通过进油口与液压管路(13)连通，所述液压管路(13)上设置可调节流阀(9)；所述缸筒(2)的内壁、活塞杆(7)、活塞组件(3)的下端面、缸头组件(4)的上端面之间形成液压腔；所述缸筒(2)底部与高压闸板阀(15)固定。优选的，所述液压管路(13)上设置高压耐震压力表(8)。优选的，所述液压管路(13)的输入端设置快换接头(10)，所述快换接头(10)用于连接高压胶管(14)。优选的，所述活塞杆(7)的顶部设置用于密封的缸尾组件(1)。优选的，所述缸筒(2)底部通过前法兰(5)与高压闸板阀(15)固定。本技术提供的一种新型高压闸板阀驱动器，采用充氮蓄能与液压驱动相结合的工作原理，实现了高压闸板阀在液压驱动时开启，应急关闭时能够蓄能释放，实现管路快速关断。本技术与现有技术相比具有以下优点：1、本技术的驱动器，采用充氮蓄能器的工作原理，提前预充了高压氮气，应急关闭时蓄能压力释放，不需动力源提供动力就可以关闭，而且速度快，不耗能。2、可根据不同的高压闸板阀关闭力，匹配不同的驱动器蓄能腔预充压力，达到满足闸板阀在工作时的快速关闭力，一次性充压完成即可，简单可靠，节能。3、闸板阀开启油路采购单作用液压缸结构，只需要单根高压胶管，节省液压管路，节省成本，方便现场安装与维护；4、与传统型闸板阀液压驱动器相比，外形尺寸小，结构紧凑，重量轻。附图说明图1是现有技术双作用油缸闸板阀驱动器的结构示意图；图2是本技术提供的新型高压闸板阀驱动器的结构示意图；图3是本技术提供的新型高压闸板阀驱动器的剖视图。附图标记：1.缸尾组件；2.缸筒；3.活塞组件；4.缸头组件；5.前法兰；6.闸板轴连接件；7.活塞杆；8.高压耐震压力表；9.可调节流阀；10.快换接头；11.氮气腔；12、充气阀；13、液压管路；14、高压胶管；15、高压闸板阀。具体实施方式为使本技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本技术，而非对本技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分而非全部内容。图2是本技术提供的新型高压闸板阀驱动器的结构示意图；图3是本技术提供的新型高压闸板阀驱动器的剖视图。如图2、3所示，本技术实施例提供的新型高压闸板阀驱动器，包括：缸筒2、活塞组件3、活塞杆7、充气阀12、液压管路13和可调节流阀9。所述缸筒2内设置活塞杆7，所述活塞杆7的上设置活塞组件3，所述活塞组件3能够上下移动；所述活塞组件3下方设置用于缓冲的缸头组件4，缸头组件4采用防缓冲结构形式防止高压闸板阀15关闭时有冲击。活塞杆7采购标准规格活塞杆，材质为45#表面镀铬，防腐和耐磨性良好。所述活塞杆7的顶部设置用于密封的缸尾组件1，缸尾组件1实现活塞杆7与尾端外部密封。所述活塞杆7的底部通过闸板轴连接件6与高压闸板阀15的驱动轴连接。闸板轴连接件6实现活塞杆7和高压闸板阀15的驱动轴的对接，传递高压闸板阀15开启和关闭的驱动力。所述缸筒2上部设置充气阀12，所述缸筒2的内壁、活塞杆7和活塞组件3的上端面之间形成氮气腔11，用于蓄能；所述缸筒2的内壁、活塞杆7、活塞组件3的下端面、缸头组件4之间形成液压腔。活塞组件3不能设置在活塞杆7顶端。在本实施例中，缸筒2承受氮气腔11和液压腔的高压压力，使活塞杆7和活塞组件3及其密封件、支承件能顺利滑动，从而保证密封效果，两端均采用螺纹连接结构。当液压力推动活塞组件3向上运动，把缸筒2分成上下两腔(氮气腔11和液压腔)，通过压力油和氮气的作用，在缸筒2内作往复运动，活塞组件3的密封环采用进口密封，密封效果好。所述缸筒2下部设置进油口，并通过进油口实现液压腔与液压管路13连通，所述液压管路13上设置可调节流阀9，单向可调节流阀9实现控制高压闸板阀15开启时的速度。通过液压管路13对液压腔进行供油。所述缸筒2底部通过前法兰5与高压闸板阀15固定。前法兰5实现本实施例的驱动器和高压闸板阀15的连接，安装、检修方便。在上述方案基础上，所述液压管路13上设置高压耐震压力表8。是高压耐震压力表8方便现场工人巡检时就地检测高压闸板阀15工作压力。所述液压管路13的输入端设置快换接头10，所述快换接头10用于连接高压胶管14。快换接头10，高压闸板阀15检修或者转厂运输时，把快换两端分开，阀芯自动闭合，防止泄漏，可实现液压腔保压，保证闸板阀开启状态。本技术实施例提供的新型高压闸板阀驱动器的工作过程：当高压闸板阀15开启时：油液经过高压胶管14、快换接头10、单向节流阀9、压力表8，并从缸筒2下端的油口进入到液压腔。当液压动力源压力达到液压动力源配置的蓄能器的预充压力，并克服管路压力损失，开始推动活塞组件3向上移动，同时带动闸板轴连接件6一起向上移动，高压闸板阀15开启，并逐渐向全开状态转变，当到达设定行程后停止运动，此时高压闸板阀15处于全开状态。当高压闸板阀15关闭时：驱动器缸筒2内活塞组件3以下腔体内的高压油，经过高压胶管14直接回油箱，此时下腔压力快速降低到零，同时氮气腔11的高压氮气推动闸板轴连接件6克服闸板高压管路液体阻力，使闸板向关闭方向运动，直至运行到行程终点，此时高压闸板阀15处于全关位置，全开和全本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型高压闸板阀驱动器，其特征在于，包括：缸筒(2)、活塞组件(3)、活塞杆(7)、充气阀(12)、液压管路(13)和可调节流阀(9)；/n所述缸筒(2)内设置活塞杆(7)，所述活塞杆(7)上设置活塞组件(3)，所述活塞组件(3)能够上下移动；所述活塞组件(3)下方设置用于缓冲的缸头组件(4)；所述活塞杆(7)的底部通过闸板轴连接件(6)与高压闸板阀(15)的驱动轴连接；/n所述缸筒(2)上部设置充气阀(12)，所述缸筒(2)的内壁、活塞杆(7)和活塞组件(3)的上端面之间形成氮气腔(11)；/n所述缸筒(2)下部设置进油口，并通过进油口与液压管路(13)连通，所述液压管路(13)上设置可调节流阀(9)；所述缸筒(2)的内壁、活塞杆(7)、活塞组件(3)的下端面、缸头组件(4)的上端面之间形成液压腔；/n所述缸筒(2)底部与高压闸板阀(15)固定。/n

【技术特征摘要】
1.一种新型高压闸板阀驱动器，其特征在于，包括：缸筒(2)、活塞组件(3)、活塞杆(7)、充气阀(12)、液压管路(13)和可调节流阀(9)；
所述缸筒(2)内设置活塞杆(7)，所述活塞杆(7)上设置活塞组件(3)，所述活塞组件(3)能够上下移动；所述活塞组件(3)下方设置用于缓冲的缸头组件(4)；所述活塞杆(7)的底部通过闸板轴连接件(6)与高压闸板阀(15)的驱动轴连接；
所述缸筒(2)上部设置充气阀(12)，所述缸筒(2)的内壁、活塞杆(7)和活塞组件(3)的上端面之间形成氮气腔(11)；
所述缸筒(2)下部设置进油口，并通过进油口与液压管路(13)连通，所述液压管路(13)上设置可调节流阀(9)；所述缸筒(2)的内壁、活塞杆(7)、活塞组件(3)的下端...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟城，钟秋，蒋秀丽，张明辉，
申请(专利权)人：赞恩达传动控制技术大连有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21