一种注塑模具的抽芯结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注塑模具的抽芯结构，涉及模具技术领域，包括定模板、传动块、斜导柱、动模板和挡板，所述定模板的一侧固定连接有第二气缸，所述斜导柱固定连接在传动块的中部，所述定模板的另一侧上部固定连接有第一气缸，所述传动块的另一侧下部固定连接有推板，所述动模板活动连接在推板的外侧，所述挡板靠近动模板的一侧可拆卸连接有弹簧槽，该注塑模具的抽芯结构，将斜导柱设计为活动件并放置在上方，减小了复位时带来的冲击力，同时斜导柱加长以后无需对正，减少了撞击的同时也提高了复位速度，直接将复位弹簧设在动模板后的弹簧槽中，开模和复位的效率都有所提高，利用气缸驱动开模与复位，简化操作的同时提高了运行的精度。行的精度。行的精度。

【技术实现步骤摘要】
一种注塑模具的抽芯结构


[0001]本技术涉及模具
，具体为一种注塑模具的抽芯结构。

技术介绍

[0002]在塑料注塑件的注塑结束后中，需要从某个方向将注塑件从模具中脱离开来。但是一些注塑件的结构中存在侧孔或斜孔等，它无法从任何方向直接脱出模具，因此需要先将一部分孔件套件的模具结构先行脱出，也就是抽芯。抽芯需要方向恒定传动平稳以保护注塑件，常见的抽芯结构有斜导柱、滑块、齿轮齿条等，其中最为常用的设计结构是斜导柱结构。
[0003]在中国技术专利申请号：CN201420445987.3中公开有一种侧抽芯注塑模具，该侧抽芯注塑模具，包括定模板、动模板、以及位于所述定模板和所述动模板之间的侧型芯，所述定模板上装有斜导柱和锁紧块，所述斜导柱的顶部贯穿所述侧型芯直至所述动模板里面，所述锁紧块的斜面与所述侧型芯的斜面接触，其中，所述动模板侧面装有挡板，所述挡板和所述侧型芯上装有螺钉，所述螺钉上套接有弹簧。该侧抽芯注塑模具，在抽芯结束后的复位过程中，其还具有动模板复位时容易与斜导柱相撞，长期使用影响斜导柱精度的问题。
[0004]因此，提出一种注塑模具的抽芯结构来解决上述问题很有必要。

技术实现思路

[0005](一)解决的技术问题
[0006]本技术的目的在于提供一种注塑模具的抽芯结构，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的侧抽芯注塑模具，在抽芯结束后的复位过程中，其还具有动模板复位时容易与斜导柱相撞，长期使用影响斜导柱精度的问题。
[0007](二)技术方案
[0008]为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：一种注塑模具的抽芯结构，包括定模板、传动块、斜导柱、动模板和挡板，所述定模板的一侧固定连接有第二气缸，所述气缸的中心活动连接有第二顶板，所述传动块的一侧固定连接在第二顶板的上部，所述斜导柱固定连接在传动块的中部，所述定模板的中部开设有斜通孔，所述斜导柱套接在斜通孔的内部，所述定模板与传动块贴合处设有第一约束面，所述传动块与定模板贴合处设有第二约束面，所述定模板的另一侧上部固定连接有第一气缸，所述第一气缸的中心活动连接有第一顶板，所述传动块的另一侧下部固定连接有推板，所述动模板活动连接在推板的外侧，所述动模板靠近定模板的一侧开设有半圆槽，所述半圆槽的中部开设有侧型芯，所述挡板靠近动模板的一侧可拆卸连接有弹簧槽，所述弹簧槽的最深处固定连接有弹簧的一端，所述弹簧的另一端固定连接在动模板上，所述定模板与动模板的中间结合有注塑件，所述注塑件的上方和侧方分别设有第一直孔和第二直孔。
[0009]优选的，所述斜导柱的倾斜角为20度，所述第一约束面与第二约束面互相贴合，所
述第一约束面、第二约束面、第二气缸与第二顶板的倾斜角均为20度，所述斜导柱的长度大于第二顶板的极限工作长度。
[0010]优选的，所述注塑件为T字形，所述第一直孔与第二直孔所在的两条短臂互相垂直。
[0011]优选的，所述推板在传动块的前后两边各设有一块，所述推板竖直放置，所述第一气缸位于两块推板的中间。
[0012]优选的，所述注塑件结合于定模板和动模板外表面的型腔、以及第一顶板和半圆槽中的型芯中，所述型腔与型芯的具体形状参考注塑件外形。
[0013]优选的，所述弹簧水平放置，所述弹簧初始为拉伸状态、抽芯结束后成为压缩状态。
[0014]优选的，所述第一顶板在初始状态下可以伸长或收缩。
[0015](三)有益效果
[0016]与现有技术相比，本技术提供了一种注塑模具的抽芯结构，具备以下有益效果：
[0017]1、该注塑模具的抽芯结构，将斜导柱设计为活动件并放置在上方，减小了复位时带来的冲击力，同时斜导柱加长以后无需对正，减少了撞击的同时也提高了复位速度，间接提高了模具的产能。
[0018]2、该注塑模具的抽芯结构，直接将复位弹簧设在动模板后的弹簧槽中，开模和复位的效率都有所提高。
[0019]3、该注塑模具的抽芯结构，利用气缸驱动开模与复位，是智能化、自动化的设计，简化操作的同时提高了运行的精度。
附图说明
[0020]图1为本技术的总体示意图；
[0021]图2为注塑件的示意图；
[0022]图3为本技术的俯视图；
[0023]图4为通过图3剖切线的剖视图；
[0024]图5为图4在抽芯变化后的变体图；
[0025]图6为图5中A区域的局部放大图。
[0026]图中：1、定模板；2、传动块；3、动模板；4、注塑件；5、第二气缸；6、第一气缸；7、斜导柱；8、第一顶板；9、挡板；10、弹簧槽；11、弹簧；12、第一直孔；13、第二直孔；14、半圆槽；15、斜通孔；16、第二顶板；17、推板；18、侧型芯；19、第二约束面；20、第一约束面。
具体实施方式
[0027]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0028]请参阅图1
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6所示，一种注塑模具的抽芯结构，包括定模板1、传动块2、斜导柱7、动
模板3和挡板9，斜导柱7的倾斜角为20度，定模板1的一侧固定连接有第二气缸5，气缸的中心活动连接有第二顶板16，斜导柱7的长度大于第二顶板16的极限工作长度，传动块2的一侧固定连接在第二顶板16的上部，斜导柱7固定连接在传动块2的中部，定模板1的中部开设有斜通孔15，斜导柱7套接在斜通孔15的内部，利用斜导柱7限制传动块2的运动角度，将斜导柱7设计为活动件并放置在上方，减小了复位时带来的冲击力，同时斜导柱7加长以后无需对正，减少了撞击的同时也提高了复位速度，间接提高了模具的产能，定模板1与传动块2贴合处设有第一约束面20，传动块2与定模板1贴合处设有第二约束面19，第一约束面20与第二约束面19互相贴合，配合斜导柱7共同限制运动方向，第一约束面20、第二约束面19、第二气缸5与第二顶板16的倾斜角均为20度，定模板1的另一侧上部固定连接有第一气缸6，利用气缸驱动开模与复位，是智能化、自动化的设计，简化操作的同时提高了运行的精度，第一气缸6的中心活动连接有第一顶板8，第一顶板8在初始状态下可以伸长或收缩，传动块2的另一侧下部固定连接有推板17，推板17在传动块2的前后两边各设有一块，推板17竖直放置，由推板17推动动模板3开模，第一气缸6位于两块推板17的中间，动模板3活动连接在推板17的外侧，动模板3靠近定模板1的一侧开设有半圆槽14，半圆槽14的上部为第一顶板8的运动区域，下部为型腔的一部分，半圆槽14的中部开设有侧型芯18，挡板9靠近动模板3的一侧可拆卸连接有弹簧槽10，弹簧槽10的最深处固定连接有弹簧11的一端，弹簧11的另一端固定连接在动模板3上，弹簧11本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种注塑模具的抽芯结构，包括定模板(1)、传动块(2)、斜导柱(7)、动模板(3)和挡板(9)，其特征在于：所述定模板(1)的一侧固定连接有第二气缸(5)，所述气缸的中心活动连接有第二顶板(16)，所述传动块(2)的一侧固定连接在第二顶板(16)的上部，所述斜导柱(7)固定连接在传动块(2)的中部，所述定模板(1)的中部开设有斜通孔(15)，所述斜导柱(7)套接在斜通孔(15)的内部，所述定模板(1)与传动块(2)贴合处设有第一约束面(20)，所述传动块(2)与定模板(1)贴合处设有第二约束面(19)，所述定模板(1)的另一侧上部固定连接有第一气缸(6)，所述第一气缸(6)的中心活动连接有第一顶板(8)，所述传动块(2)的另一侧下部固定连接有推板(17)，所述动模板(3)活动连接在推板(17)的外侧，所述动模板(3)靠近定模板(1)的一侧开设有半圆槽(14)，所述半圆槽(14)的中部开设有侧型芯(18)，所述挡板(9)靠近动模板(3)的一侧可拆卸连接有弹簧槽(10)，所述弹簧槽(10)的最深处固定连接有弹簧(11)的一端，所述弹簧(11)的另一端固定连接在动模板(3)上，所述定模板(1)与动模板(3)的中间结合有注塑件(4)，所述注塑件(4)的上方和侧方分别设有第一直孔(12)和第二直孔(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：邱士建，
申请(专利权)人：广东鑫润滔科技有限公司，
类型：新型
国别省市：