一种锂离子电芯贴胶方法技术

本发明专利技术属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种锂离子电芯贴胶方法，包括以下操作：1)选取宽度大于电芯宽度的胶纸，胶纸包括相互粘结的胶膜和离型膜；2)双面辊压胶纸；3)将胶纸的一端贴合电芯，再辊压胶纸的表面使胶膜转移到电芯的表面；4)分离离型膜，完成锂离子电池贴胶。本发明专利技术中胶纸的宽度大于电芯的宽度，有利于后续使用设备分离胶纸的离型膜，无需人工撕膜，提高了贴胶的优率，还极大地降低了人工成本。由于电芯的表面是曲面，本发明专利技术通过辊压胶纸的上表面时胶膜贴附在电芯上，保证胶纸和电芯从线到面的接触，能够在大面积贴胶时避免出现打皱、起气泡等不良，极大地降低了电芯贴胶工序的不良率和返工率，有利于提高生产效率。有利于提高生产效率。有利于提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种锂离子电芯贴胶方法


[0001]本专利技术属于锂离子电池
，尤其涉及一种锂离子电芯贴胶方法。

技术介绍

[0002]如今，各国都在大力发展绿色、高效二次电池。锂离子电池作为一种新型二次电池，具备体积小、能量密度高、循环寿命长、使用便利等众多优异性能，可充电类锂离子电池在消费电子中的应用不断得到扩展，广受消费者欢迎，已成为我们每日的必需品。
[0003]随着聚合物锂离子电池在日常生活中普遍运用，例如笔记本电脑、手机、充电宝等一系列的电子产品，在使用过程中有出现不慎跌落而导致起火、爆炸的问题，故电池跌落是评价锂离子电池安全性能非常核心的指标。
[0004]5G时代的到来，电池会越来越重，抗跌落的安全风险也会受到重视，目前跌落失效的原因主要有隔膜翻折、铝箔撕裂等，其中铝箔撕裂风险最大，它将一系列的引发内部短路、隔膜翻折、极耳断裂、铝塑膜破损等失效现象。
[0005]目前工业上主要是通过热熔双面胶来粘接裸电芯和铝塑膜，防止出现相对移动，进而降低铝箔撕裂的风险。但随着高能量密度，高电压体系电解液，高容量需求提升以及加工性能方面的要求严格，热熔双面胶暴露了许多的短板问题如厚度过厚、不适应新型电解液且不兼容各型号电解液导致粘性退化、贴胶面积限制、加工气泡、打皱、成品电池气泡等一系列问题进而影响电池安全性能，企业产能和品牌，给行业带来一种隐患。
[0006]鉴于此，确有必要提供一种技术方案以解决上述技术问题。

技术实现思路

[0007]本专利技术的目的之一在于：针对现有技术的不足，而提供一种锂离子电芯贴胶方法，避免大面积贴胶过程中出现起皱、气泡，提升胶膜贴胶的品质优率，降低人工成本的方法。
[0008]为了实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0009]一种锂离子电芯贴胶方法，包括以下操作：
[0010]1)选取宽度大于电芯宽度的胶纸，所述胶纸包括相互粘结的胶膜和离型膜；
[0011]2)双面辊压所述胶纸；
[0012]3)将所述胶纸的一端贴合所述电芯，再辊压所述胶纸的表面使所述胶膜转移到所述电芯的表面；
[0013]4)分离所述离型膜，完成锂离子电池贴胶。
[0014]作为本专利技术所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，所述离型膜包括中心区域和设置于所述中心区域两侧的边缘区域，所述中心区域覆盖所述胶膜，所述离型膜的宽度大于所述电芯的宽度。现有技术中胶纸的离型膜和胶膜的宽度相同，将胶膜贴到电芯之后，需要人工将离型膜撕掉，导致人工成本费用就较高。本专利技术将离型膜的宽度设置为大于胶膜的宽度，即可用机器沿离型膜的边缘区域将离型膜与胶膜分离，实现自动化生产，降低人工成本。
[0015]作为本专利技术所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，所述边缘区域的宽度为2～5mm，所述离型膜的一端超出所述电芯的宽度为2～5mm。胶膜的宽度为50mm*50mm时，如此设置离型膜的宽度，有利于使用机器将离型膜与胶膜分离。
[0016]作为本专利技术所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，在2)中，通过辊筒机构双面辊压所述胶纸，所述辊筒机构包括设置于所述胶纸下方的支撑辊和设置于所述胶纸上方的热辊，所述胶纸沿所述支撑辊走带，所述热辊辊压所述胶纸的上表面。其中，采用辊筒机构先对胶膜进行贴胶，在贴合过程中支撑辊和热辊不断的进行移动，支撑辊和热辊同时对胶纸辊压可及时将胶纸中的气泡排出。
[0017]作为本专利技术所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，在3)中，通过所述热辊辊压所述胶纸的表面使所述胶膜转移到所述电芯的表面。热辊的作用是将胶膜由原来在离型膜上转移到裸电池表面的铝箔上的同时进一步的排出气泡。
[0018]作为本专利技术所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，所述热辊的压力为0.2～1.0Mpa。热辊的压力不能过大，热辊的压力过大，会给电芯过大的压力，使电芯发生形变。热辊的压力过小则不能完全将气泡排出。优选的，热辊的压力为0.2～0.6MPa。更为优选的，热辊的压力为0.2Mpa、0.3Mpa、0.4Mpa、0.5Mpa或0.6Mpa。
[0019]作为本专利技术所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，所述热辊的温度为25℃～85℃。热辊的温度不能过高，过高会熔融离型膜，导致离型膜和胶膜无法彻底分离干净；热辊的温度不能过低，温度过低不能及时将贴胶过程中的气泡排出。优选的，热辊的温度为40～50℃。更为优选的，热辊的温度为40℃、42℃、44℃、46℃、48℃或50℃。
[0020]作为本专利技术所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，将所述胶膜转移到所述电芯表面的时间为1～10s。优选的，胶膜转移到电芯表面的时间为1～3s，具体根据电芯的大小设置。进一步优选的，胶膜转移到电芯表面的时间为1s、2s、3s、4s、5s、6s、7s、8s、9s或10s。
[0021]作为本专利技术所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，通过吸盘吸附所述离型膜的边缘区域以分离所述胶膜和所述离型膜。在电芯贴胶后，可设置吸盘，利用真空吸盘吸住离型膜的边缘区域，然后将吸盘向上拉起，撕去离型膜，使胶膜与离型膜分离，电芯贴胶完成。
[0022]作为本专利技术所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，通过对所述离型膜的边缘区域吹气以分离所述胶膜和所述离型膜。在电芯主体侧边由下向上吹气，使离型膜的边缘区域翘起一定弧度，即可使用机械手将离型膜与胶膜分离，实现机器撕膜。
[0023]相比于现有技术，本专利技术至少具有以下有益效果：本专利技术提供了一种锂离子电芯贴胶方法，包括以下操作：1)选取宽度大于电芯宽度的胶纸，所述胶纸包括相互粘结的胶膜和离型膜；2)双面辊压所述胶纸；3)将所述胶纸的一端贴合所述电芯，再辊压所述胶纸的表面使所述胶膜转移到所述电芯的表面；4)分离所述离型膜，完成锂离子电池贴胶。
[0024]本专利技术选用宽度大于电芯宽度的胶纸，取代了现有技术中的双面热熔胶，由于胶纸的宽度大于电芯的宽度，有利于后续使用设备分离胶纸的离型膜，无需人工撕膜，提高了贴胶的优率，还极大地降低了人工成本。
[0025]本专利技术通过先双面辊压胶纸，然后将胶膜贴到电芯表面时还继续辊压胶纸的上表面，由于电芯的表面是曲面，通过辊压胶纸的上表面时胶膜贴附在电芯上，保证胶纸和电芯从线到面的接触，能够在大面积贴胶时避免出现打皱、起气泡等不良，极大地降低了电芯贴胶工序的不良率和返工率，有利于提高生产效率。
附图说明
[0026]图1是实施例1中胶纸的截面图。
[0027]图2是实施例1中辊筒机构的结构示意图。
[0028]图3是实施例1中电芯的结构示意图。
[0029]其中：1
‑
胶纸，11
‑
胶膜，12
‑
离型膜，121
‑
边缘区域，2
‑
电芯，3
‑
支撑辊，4
‑
热辊。
具体实施方式
[0030]如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锂离子电芯贴胶方法，其特征在于，包括以下操作：1)选取宽度大于电芯宽度的胶纸，所述胶纸包括相互粘结的胶膜和离型膜；2)双面辊压所述胶纸；3)将所述胶纸的一端贴合所述电芯，再辊压所述胶纸的表面使所述胶膜转移到所述电芯的表面；4)分离所述离型膜，完成锂离子电池贴胶。2.根据权利要求1所述的锂离子电芯贴胶方法，其特征在于，所述离型膜包括中心区域和设置于所述中心区域两侧的边缘区域，所述中心区域覆盖所述胶膜，所述离型膜的宽度大于所述电芯的宽度。3.根据权利要求2所述的锂离子电芯贴胶方法，其特征在于，所述边缘区域的宽度为2～5mm，所述离型膜的一端超出所述电芯的宽度为2～5mm。4.根据权利要求1所述的锂离子电芯贴胶方法，其特征在于，在2)中，通过辊筒机构双面辊压所述胶纸，所述辊筒机构包括设置于所述胶纸下方的支撑辊和设置于所述胶纸...

【专利技术属性】
技术研发人员：林国罗，洪春林，纪荣进，李聪，郑明清，陈杰，李载波，
申请(专利权)人：惠州锂威新能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：