一种锌渣回收利用方法技术

本发明专利技术公开了一种锌渣回收利用方法，包括以下步骤：根据锌含量将锌渣分为高锌渣和低锌渣；将高锌渣和低锌渣分别加入两熔炉中熔炼，锌渣熔清后得到锌液，向锌液中加入除杂剂进行调渣，然后进行炒渣，当渣的质量减少后进行捞渣，得到除杂锌液；对除杂锌液进行取样检验，除杂锌液达标后通过压铸铸锭得到产品。本发明专利技术将锌渣原料分为高锌渣和低锌渣，在高锌渣和低锌渣熔炼过程中分别加入除杂剂进行除杂，使锌的回收能够达到最大化，从而开发出了一种新型的锌渣利用方向。本发明专利技术将锌渣废弃资源制备成满足用户市场需求或国标要求的压铸锌锭和压铸锌合金锭产品，实现了资源的回收利用，其属于绿色环保项目，具有良好的经济效益和社会效益。益。

【技术实现步骤摘要】
一种锌渣回收利用方法


[0001]本专利技术属于资源回收利用领域，具体涉及一种锌渣回收利用方法。

技术介绍

[0002]世界上每年因腐蚀而损失的钢铁材料占总产量的五分之一，约占当年国民生产总值的1.5～4.2％左右。热浸镀锌是一种简单而又有效的钢铁防护工艺，被广泛应用于钢铁制件的防护上，是目前世界上钢铁材料防腐蚀中最基本、应用最广泛、最有效的方法。在热浸镀锌过程中由于铁与锌的反应生成锌渣，导致锌液流动性变差，锌利用率降低，镀层厚度增加，影响了锌层质量。据统计，目前国内镀锌线年产能超过2000万吨，钢铁材料进行热浸镀锌时，每吨工件锌耗量以6％计，所产生的镀锌渣率以10％计，每年产生的热镀锌渣将不少于12万吨。对于热镀锌渣的处理，多年来热镀锌渣处理工业化生产主要用于硫酸电解法生产锌片或火法生产氧化锌，但该方式存在工艺流程长、生产成本高等问题；也有通过真空蒸馏法处理热镀锌渣，但该方式存在投资大、产能低等特点，且目前仅处于实验室探索，未见工业化利用。因此，目前的热镀锌渣缺少能够有效回收利用的方法。

技术实现思路

[0003]为了解决现有技术存在的上述问题，本专利技术目的在于提供一种锌渣回收利用方法。
[0004]本专利技术所采用的技术方案为：一种锌渣回收利用方法，包括以下步骤：
[0005]根据锌含量将锌渣分为高锌渣和低锌渣；
[0006]将高锌渣和低锌渣分别加入两熔炉中熔炼，锌渣熔清后得到锌液，向锌液中加入除杂剂进行调渣，然后进行炒渣，当渣的质量减少后进行捞渣，得到除杂锌液；
>[0007]对除杂锌液进行取样检验，除杂锌液达标后通过压铸铸锭得到产品。该热镀锌渣回收利用工艺属于锌渣废弃资源的二次利用，充分注重资源回收利用，符合资源循环经济、节能的发展方向。
[0008]作为可选方式，所述高锌渣中金属锌含量为98％以上，所述低锌渣中金属锌含量为92％以下。
[0009]作为可选方式，所述高锌渣的原料选自热镀锌原材料锌渣，所述低锌渣的原料选自热镀锌生产线锌渣，可以提高筛选效率。
[0010]作为可选方式，所述高锌渣包括以下质量百分比的元素：Zn≥98％，Fe≤0.2％，Al≤0.3％，Pb≤0.03％；所述低锌渣包括以下质量百分比的元素：Zn≤92％，Fe：0.3％～1.8％，Al：3.0％～7.0％，Pb≤0.03％。
[0011]作为可选方式，所述高锌渣所使用的除杂剂为工业氯化铵盐；所述低锌渣所使用的除杂剂包括以下质量百分比的成分：工业氯化铵盐18％～50％，氯化锌10％～15％，碳粉3％～7％，冰晶石粉10％～15％，金属Al粉10％～15％，金属硅粉5％～12％。
[0012]作为可选方式，所述高锌渣所使用的熔炉为工频有芯感应熔锌炉；所述低锌渣所
使用的熔炉为工频无芯感应炉。
[0013]作为可选方式，所述高锌渣和低锌渣在熔炉中熔炼的温度均不超过650℃。熔锌过程中不能产生大量烟气，烟气为锌渣汽化，会降低锌收率。熔锌过程温度控制应缓慢变化至锌渣全部熔化，避免温度剧烈升高。
[0014]作为可选方式，所述除杂剂的添加量为锌渣质量的1
‑
2.5％。
[0015]作为可选方式，对除杂锌液进行取样的器具为石墨质取样器具，锌渣除杂后取样不能使用铁质取样器具，应使用石墨质取样器具，避免后期化检验引入杂质误差。
[0016]作为可选方式，对于低锌渣，锌液达标后可以根据用户需求加入合金进行合金化微调，然后通过压铸铸锭得到产品。
[0017]本专利技术的有益效果为：
[0018]本专利技术根据钢厂的生产特性，将锌渣原料分为高锌渣和低锌渣，在高锌渣和低锌渣熔炼过程中分别加入除杂剂进行除杂，使锌的回收能够达到最大化，从而开发出了一种新型的锌渣利用方向。本专利技术将锌渣废弃资源制备成满足用户市场需求或国标要求的压铸锌锭和压铸锌合金锭，实现了资源的回收利用，其属于绿色环保项目，具有良好的经济效益和社会效益。
具体实施方式
[0019]实施例1
[0020]将西南某钢厂冷轧热镀的锌渣作为锌渣原料，根据镀锌原料和镀锌生产线区分，按照杂质含量和金属锌含量分为高锌渣和低锌渣。高锌渣中金属锌含量为98％以上，所述低锌渣中金属锌含量为92％以下。所述高锌渣包括以下质量百分比的元素：Zn≥98％，Fe≤0.2％，Al≤0.3％，Pb≤0.03％；所述低锌渣包括以下质量百分比的元素：Zn≤92％，Fe：0.3％～1.8％，Al：3.0％～7.0％，Pb≤0.03％。
[0021]首先将高锌渣进行化检验，然后取1t高锌渣加入工频有芯感应熔锌炉中，控制熔炼温度不超过600℃，待锌渣完全液化熔清后加入1.5％工业氯化铵进行调渣除杂，直至渣的重量变轻后将渣捞至指定渣槽。捞渣完成后得到除杂锌液，并取除杂锌液样进行化检验，取样应使用石墨质取样器具，避免后期化检验引入杂质误差。化检验结果满足国标后至铸锭机铸锭，得到压铸锌锭，去除压铸锌锭表面浮液脱模，然后标识堆放入库。其中，根据压铸锌合金锭的标准，锌液样需要满足GB/T13818
‑
2009或GB/T1175
‑
2018中各牌号合金化学成分要求。该方法获得的铸锭检测指标如下：
[0022]检测指标表：(化学成分，质量分数/％)
[0023]品名ZnAlFeCuPb高锌渣样98.790.010.260.0020.015除杂锌液样99.520.010.020.0020.02
[0024]实施例2
[0025]将西南某钢厂冷轧热镀的锌渣作为锌渣原料，根据镀锌原料和镀锌生产线区分，按照杂质含量和金属锌含量分为高锌渣和低锌渣。高锌渣中金属锌含量为98％以上，所述低锌渣中金属锌含量为92％以下。所述高锌渣包括以下质量百分比的元素：Zn≥98％，Fe≤0.2％，Al≤0.3％，Pb≤0.03％；所述低锌渣包括以下质量百分比的元素：Zn≤92％，Fe：
0.3％～1.8％，Al：3.0％～7.0％，Pb≤0.03％。
[0026]首先将低锌渣进行化检验，然后取1t低锌渣加入工频无芯感应熔锌炉中，控制熔炼温度不超过650℃，待锌渣完全液化熔清后加入2％除杂剂进行调渣除杂，直至渣的重量变轻后将渣捞至指定渣槽。该除杂剂包括以下质量百分比的成分：工业氯化铵盐18％～50％，氯化锌10％～15％，碳粉3％～7％，冰晶石粉10％～15％，金属Al粉10％～15％，金属硅粉5％～12％。捞渣完成后得到除杂锌液，并取除杂锌液样进行化检验，取样应使用石墨质取样器具，避免后期化检验引入杂质误差。化检验结果检出后加入Cu、Al微调合金进行合金化微调，待满足用户标准后至铸锭机铸锭，得到压铸锌合金锭，去除压铸锌合金锭表面浮液脱模，然后标识堆放入库。其中，根据压铸锌合金锭的标准，锌液样需要满足GB/T13818
‑
2009或GB/T1175
‑
2018中各牌号合金化学成分要求。该方法获得的铸锭检测指标如下：
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锌渣回收利用方法，其特征在于，包括以下步骤：根据锌含量将锌渣分为高锌渣和低锌渣；将高锌渣和低锌渣分别加入两熔炉中熔炼，锌渣熔清后得到锌液，向锌液中加入除杂剂进行调渣，然后进行炒渣，当渣的质量减少后进行捞渣，得到除杂锌液；对除杂锌液进行取样检验，除杂锌液达标后通过压铸铸锭得到产品。2.根据权利要求1所述的锌渣回收利用方法，其特征在于，所述高锌渣中金属锌含量为98％以上，所述低锌渣中金属锌含量为92％以下。3.根据权利要求1所述的锌渣回收利用方法，其特征在于，所述高锌渣的原料选自热镀锌原材料锌渣，所述低锌渣的原料选自热镀锌生产线锌渣。4.根据权利要求1所述的锌渣回收利用方法，其特征在于，所述高锌渣包括以下质量百分比的元素：Zn≥98％，Fe≤0.2％，Al≤0.3％，Pb≤0.03％；所述低锌渣包括以下质量百分比的元素：Zn≤92％，Fe：0.3％～1.8％，Al：3.0％～7.0％，Pb≤0.03％。5.根据权利要求1所述的锌渣回收利用方...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭仁孝，严翀，毛朋，陈涛，杨陶，
申请(专利权)人：攀枝花钢城集团有限公司，
类型：发明
国别省市：