一种冷渣器及流化床气化炉的排渣系统技术方案

本实用新型专利技术提供了一种冷渣器及流化床气化炉的排渣系统，包括：壳体及位于壳体内部的下渣筒和多组落渣管；其中，所述下渣筒位于所述壳体上部且自所述壳体入口向内部呈扩口结构，所述下渣筒的进口与气化炉的高温高压灰渣出口连通，用以将所述高温高压灰渣分散至各所述落渣管中；各所述落渣管沿所述壳体的轴向间隔设置在所述下渣筒的下方，且各所述落渣管的进口与所述下渣筒的出口连通；所述壳体上有脱盐水进口，用以将脱盐水输送至各组所述落渣管的外壁周围，从而对所述高温高压灰渣进行降温。本实用新型专利技术通过下渣筒将灰渣分散至多组落渣管中，并与壳体中通入的脱盐水进行换热实现充分降温，有利于高温高压灰渣的安全排放及灰渣排放系统的稳定运行。渣排放系统的稳定运行。渣排放系统的稳定运行。

【技术实现步骤摘要】
一种冷渣器及流化床气化炉的排渣系统


[0001]本技术涉及煤气化
，具体而言，涉及一种冷渣器及流化床气化炉的排渣系统。

技术介绍

[0002]煤气化技术是洁净高效利用煤的一种重要方式。流化床气化炉因炉内温度均匀，气固混合均匀、接触佳，气化效率高等原因广泛应用于煤气化工艺。加压流化床气化炉因单炉处理量大、产生高压粗煤气更好的与后续系统匹配、无需二次加压等，近年来得到更多的利用。 但加压流化床气化炉因操作压力、温度较高，产生的高温、高压气化灰渣排出气化炉后为后续排渣系统带来一定难度。
[0003]现有加压流化床气化技术中操作压力较低（1MPa以下）的U
‑
GAS、灰融聚气化技术均采用干法排渣工艺，普遍存在排渣设备及阀门磨损严重、长周期稳定运行困难等问题，而操作压力较高的加压流化床气化技术则采用湿法排渣工艺，以规避干法排渣工艺中高温高压灰渣引发的设备、阀门选型困难问题，同时避免干法排渣带来的扬尘污染问题，但湿法排渣系统存在水耗高、渣水输运困难、灰渣堵塞设备、阀门磨损等问题。

技术实现思路

[0004]鉴于此，本技术提出了一种冷渣器及流化床气化炉的排渣系统，旨在解决现有干法排渣系统难以长周期稳定运行的问题。
[0005]本技术提出了一种冷渣器，包括：壳体及位于所述壳体内部的下渣筒和多组落渣管；其中，所述下渣筒位于所述壳体上部且自所述壳体入口向内部呈扩口结构，所述下渣筒的进口与气化炉的高温高压灰渣出口连通，用以将所述高温高压灰渣分散至各所述落渣管中；各所述落渣管沿所述壳体的轴向间隔设置在所述下渣筒的下方，且各所述落渣管的进口与所述下渣筒的出口连通；所述壳体上有脱盐水进口，用以将脱盐水输送至各组所述落渣管的外壁周围，从而对所述高温高压灰渣进行降温。
[0006]进一步地，上述冷渣器中，所述落渣管的内壁上沿周向分布有多个导热片，各所述导热片与所述落渣管的内壁呈夹角设置。
[0007]进一步地，上述冷渣器中，所述下渣筒呈锥形结构，且所述锥形结构的锥角为30
‑
60
°
。
[0008]进一步地，上述冷渣器中，所述下渣筒的内壁上沿壳体的轴向间隔设置有若干组脱盐水喷射器，相邻两组所述脱盐水喷射器相互错开设置。
[0009]进一步地，上述冷渣器中，各组所述脱盐水喷射器的喷射压力自上而下逐渐增大。
[0010]进一步地，上述冷渣器中，所述脱盐水喷射器为多组，每组所述脱盐水喷射器分别与对应的脱盐水管线连通。
[0011]进一步地，上述冷渣器中，所述壳体包括：相连接的上部圆形封头、中部圆柱形筒体和下部倒锥形封头。
[0012]进一步地，上述冷渣器中，所述上部圆形封头上开设有蒸汽出口；所述中部圆柱形筒体上开设有脱盐水进口；所述下部倒锥形封头的上部开设有松动风进口，用以向各所述落渣管中通入松动风。
[0013]进一步地，上述冷渣器中，所述下部倒锥形封头的锥角为20
‑
90
°
。
[0014]本技术还提供了一种流化床气化炉的排渣系统，包括：变压灰锁、常压灰斗和上述任一项所述的冷渣器；其中，所述冷渣器的进口与流化床气化炉的排渣口连通，所述冷渣器的出口与变压灰锁的进口连通；所述常压灰斗的进口与所述变压灰锁的出口连通，用以收集和存储降温降压后的灰渣，并将其排出至后续处理单元。
[0015]本技术提供的流化床气化炉的排渣系统，通过冷渣器对高温高压灰渣经进行充分降温，将降温后的高压低温灰渣定量排出至变压渣锁进行降压处理，最后将降温降压处理的灰渣经常压灰斗排出系统，有利于保证气化炉中高温高压灰渣的安全排放及系统的稳定运行。
附图说明
[0016]通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本技术的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
[0017]图1为本技术实施例中冷渣器的结构示意图；
[0018]图2为本技术实施例提供的流化床气化炉的排渣系统的结构示意图。
具体实施方式
[0019]下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
[0020]参阅图1，本技术实施例的冷渣器包括：壳体1及位于所述壳体1内部的下渣筒2和多组落渣管3；其中，所述下渣筒2位于所述壳体1上部且自所述壳体1入口向内部呈扩口结构，所述下渣筒2的进口与气化炉的高温高压灰渣出口连通，用以将所述高温高压灰渣分散至各所述落渣管3中；各所述落渣管3沿所述壳体1的轴向间隔设置在所述下渣筒2的下方，且各所述落渣管3的进口与所述下渣筒2的出口连通；所述壳体1上有脱盐水进口121，用以将脱盐水输送至各组所述落渣管3的外壁周围，从而对所述高温高压灰渣进行降温。
[0021]具体而言，壳体1包括：相连接的上部圆形封头11、中部圆柱形筒体12和下部倒锥形封头13。其中：上部圆形封头11的中心部位开设有高温高压灰渣入口110，并通过下渣管线与上游气化炉直接连通。上部圆形封头11的两侧还开设有蒸汽出口111，用于将冷渣器壳程副产的热蒸汽排出系统。
[0022]中部圆柱形筒体12为金属壁面结构，其上部开设有脱盐水进口121，脱盐水进口121可以为多个，例如可以在相对的两侧对称设置两个脱盐水进口121，使得脱盐水经各脱
盐水进口121进入冷渣器中，与落渣管3中的热灰渣间接接触进行换热。
[0023]下部倒锥形封头13的锥角为20
‑
90
°
，优选为30
‑
60
°
，以便于灰渣的顺畅下落，而不至堆积在壳体1下部。
[0024]进一步的，下部倒锥形封头13的上部开设有松动风进口131，用以向各所述落渣管3中通入松动风，这样可以避免落渣管3内灰渣出现堆积、架桥现象从而导致下落不畅。实际中，松动风管线可以自松动风进口伸入中部圆柱形筒体12底部，且松动风管线上与各组落渣管3对应的位置开设有出风口，以向各落渣管3中输送松动风。为了保证灰渣的顺利下落，还可以在圆柱形筒体中部或上部位置开设松动风进口，用于向各组落渣管3的上部、中部位置送入松动风。
[0025]此外，下部倒锥形封头13的底部中心位置设置有高压低温灰渣出口132，通过该出口将各组落渣管3内的灰渣排出。
[0026]下渣筒2可以自上部封头延伸至中部圆柱形筒体12中，其进口直接与高温高压灰渣入口110连通，其口径自上部封头向中部圆柱本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种冷渣器，其特征在于，包括：壳体及位于所述壳体内部的下渣筒和多组落渣管；其中，所述下渣筒位于所述壳体上部且自所述壳体入口向内部呈扩口结构，所述下渣筒的进口与气化炉的高温高压灰渣出口连通，用以将所述高温高压灰渣分散至各所述落渣管中；各所述落渣管沿所述壳体的轴向间隔设置在所述下渣筒的下方，且各所述落渣管的进口与所述下渣筒的出口连通；所述壳体上有脱盐水进口，用以将脱盐水输送至各组所述落渣管的外壁周围，从而对所述高温高压灰渣进行降温。2.根据权利要求1所述的冷渣器，其特征在于，所述落渣管的内壁上沿周向分布有多个导热片，各所述导热片与所述落渣管的内壁呈夹角设置。3.根据权利要求1所述的冷渣器，其特征在于，所述下渣筒呈锥形结构，且所述锥形结构的锥角为30
‑
60
°
。4.根据权利要求1所述的冷渣器，其特征在于，所述下渣筒的内壁上沿壳体的轴向间隔设置有若干组脱盐水喷射器，相邻两组所述脱盐水喷射器相互错开设置。5.根据权利要求4所述的冷渣器，其特征在于，各组所...

【专利技术属性】
技术研发人员：毛燕东，刘雷，李克忠，
申请(专利权)人：新奥科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：