一种用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架及磁悬径电机制造技术

本发明专利技术涉及电机生产领域，具体涉及一种用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架及磁悬径电机，包括径向骨架，径向骨架一端周向设有由沿径向骨架轴向外伸的外圈板和内圈板，外圈板和内圈板之间设有整线槽，外圈板上端面设有与内圈板连接的盖板，径向骨架内壁设有若干线圈支撑板，相邻线圈支撑板之间设有绕线间槽，内圈板上均匀分布有若干引线孔，外圈板上端面沿径向骨架轴向设有若干出线槽。将线圈通过对应的引线孔、整线槽、出线槽引出与八针插座进行连接，因此对应取消了电路板、转接件，同时减少了材料成本与工序，并根据实际制作，增加了相应地倒圆角来降低机械绕线过程中的伤线异常风险。

【技术实现步骤摘要】
一种用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架及磁悬径电机
本专利技术涉及电机生产领域，具体涉及一种用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架及磁悬径电机。
技术介绍
在磁悬浮电机系统，需要用径向轴承来保持转轴系统的径向位置精度。现有磁悬浮电机的径向轴承结构如图1所示，主要由线圈1，线圈绕线骨架2和铁芯3三部分组成，线圈1通过引线4连接电路板5，电路板5通过转接组件6连接有八针插座7。通过给线圈1通电，轴承就会像电磁铁一样产生磁吸力，并且线圈1中的电流大小可调，从而可调节电磁力的方向与大小，以此来保证转子在工作时径向位置稳定。现有的用于径向轴承线圈绕线骨架2，结构如下图2所示。绕线骨架上主要由容纳线圈的绕线槽9、电路板安装孔8组成。此种绕线骨架在实际产品应用过程中存在以下三方面的不足之处：1.目前径向铁芯采用机绕绕线，绕线槽槽口易刮伤漆包线的漆膜。线圈绕制时漆包线需要在槽内往复移动，且移动距离要比槽的宽度稍大，这样线圈在槽内的排列才会较为整齐。由于绕线骨架槽口没有设置圆角或倒角，使得绕线时槽口棱边对漆包线漆膜会造成刮伤；2.绕线骨架只保证了线圈绕制，引线需通过特定电路板与转接组件进行整线；线圈引线与电路板、转接件与电路板均通过人工焊锡连接，存在漏焊、虚焊风险，导致组件无法正常工作。3.电路板、转接组件均需要开模进行制作，同时需对其质量尺寸把关，提高成本的同时还浪费了人力、物力。
技术实现思路
为了解决上述问题，本专利技术提供了一种用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架及磁悬径电机。本专利技术采用如下方案实现：一种用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架，包括径向骨架，所述径向骨架一端外缘一周设有由沿径向骨架轴向外伸的外圈板，所述径向骨架一端内缘一周设有由沿径向骨架轴向外伸的内圈板，所述外圈板和内圈板之间设有整线槽，所述外圈板上端面设有与内圈板连接的盖板，所述径向骨架内壁设有若干与定子铁芯的磁极一一对应的线圈支架，相邻线圈支架之间设有绕线间槽，所述内圈板上沿径向骨架径向均匀分布有若干引线孔，所述外圈板上端面沿径向骨架轴向设有若干出线槽，所述引线孔的数量、出线槽的数量和线圈支架的数量相等且三者一一对应。新的线圈绕线骨架在外径处增加引线孔、出线槽、整线槽，线圈绕制完成后漆包线通过引线孔进入整线槽，通过整线槽到达对应出线槽处，直接通过骨架完成线圈引出并与八针插座直接连接，在整线槽上端增加了盖板使漆包线在稳定在整线槽内部，新的线圈绕线骨架取代了原先电路板与转接件的作用，节约了材料成品，缩简了制作工序。进一步地，所述线圈支架包括挡板和线圈支撑板，所述绕线架体两端分别连接挡板和径向骨架内壁，所述挡板端角部位设有过渡倒角。线圈绕线骨架在漆包线经过绕线间槽的槽口两侧增加过渡倒角，绕线时漆包线只会接触槽口处的过渡倒角表面，降低漆膜被刮伤的可能性。进一步地，所述出线槽沿外圈板周向呈弧形轨迹排布，所述出线槽的槽深沿排布方向依次递增或递减。同时每个出线槽的槽深存在差异，在漆包线存在漆皮破损时，来确保各漆包线在引出整线槽时不相互接触叠压导致组件短路进一步地，按照序号将所述若干引线孔与支撑平面之间的间距按内圈板圆周方向顺序标记为Ln，n为自然数，所述Ln按序号顺序递减。同时每个引线孔的孔位高度存在差异，在漆包线存在漆皮破损时，来确保各漆包线在整线槽时不相互接触叠压导致组件短路。进一步地，所述引线孔孔壁与内圈板表面之间连接有圆弧过渡面。防止绕制完毕后引出漆包线时，漆包线在引线孔内移动时刮伤漆包线。进一步地，每一所述出线槽的槽宽均相等。绕制线圈时漆包线需要在出线槽内往复移动，使引线整齐排列。进一步地，所述过渡倒角为圆弧角或斜角。线圈绕线骨架在漆包线经过的绕线间槽的槽口两侧增加圆角或斜角，绕线时漆包线只会接触槽口处的圆弧面或斜面，避免漆膜被刮伤的可能性。进一步地，所述挡板为弧形板体，所述挡板开设有供与定子铁芯的磁极插入的卡槽，所述线圈支撑板为两端沿径向骨架轴向向定子铁芯弯折呈U形的板体结构，所述线圈支撑板与定子铁芯的磁极间隙配合。定子铁芯的磁极插入卡槽和线圈支撑板中，通过线圈将定子铁芯的磁极与线圈支架固定在一起。进一步地，所述盖板包括环形板体、连接板和若干卡扣，所述环形板体外缘环形阵列有若干连接板，所述外圈板上端开设有供连接板嵌入的盖合槽，每一所述连接板一端均连接有卡扣，所述径向骨架外壁环形阵列设有若干卡齿，所述卡齿与卡扣一一对应。盖板通过多个卡扣与径向骨架上的卡齿进行配合。一种磁悬浮电机，包括径向轴承，径向轴承包括定子铁芯、线圈绕线骨架和线圈，定子铁芯两端均设有线圈绕线骨架，线圈绕线骨架为上述的线圈绕线骨架。对比现有技术，本专利技术具有以下有益效果：本专利技术新的线圈绕线骨架在绕线时漆包线只会接触绕线间槽的槽口处的圆弧面，避免漆膜被刮伤的可能性。新的线圈绕线骨架在外径处增加引线孔、出线槽、整线槽，将各个引线通过骨架单独引出与八针插座直接连接，同时每个引线孔的孔位、出线槽的槽高度存在差异，在漆包线存在漆皮破损时，来确保各漆包线在整线槽时不相互接触叠压导致组件短路，同时，新的线圈绕线骨架取代了原先电路板与转接件的作用，节约了材料成品，缩简了制作工序。附图说明图1为现有磁悬浮电机的径向轴承的结构示意图；图2为现有磁悬浮电机的径向轴承的线圈绕线骨架的结构示意图；图3为本专利技术的用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架的结构示意图；图4为本专利技术的用于磁悬径向轴承的结构示意图；图5为本专利技术的用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架的结构示意图；图6为本专利技术盖板的结构示意图；图7为本专利技术的绕线间槽部分的局部放大图。图中包括有：线圈1、线圈绕线骨架2、定子铁芯3、引线4、电路板5、转接组件6、八针插座7、电路板安装孔8、绕线槽9、径向骨架10、外圈板11、内圈板12、整线槽13、盖板14、线圈支架15、绕线间槽16、引线孔17、出线槽18。具体实施方式为便于本领域技术人员理解本专利技术，下面将结合具体实施例和附图对本专利技术作进一步详细描述。参照图1至图6，本专利技术提供的一种用于磁悬径向轴承的线圈1绕线骨架，包括径向骨架10，所述径向骨架10一端外缘一周设有由沿径向骨架10轴向外伸的外圈板11，所述径向骨架10一端内缘一周设有由沿径向骨架10轴向外伸的内圈板12，所述外圈板11和内圈板12之间设有整线槽13，所述外圈板11上端面设有与内圈板12连接的盖板14，所述径向骨架10内壁设有若干与定子铁芯3的磁极一一对应的线圈1支架，相邻线圈1支架之间设有绕线间槽16，所述内圈板12上沿径向骨架10径向均匀分布有若干引线孔17，所述外圈板11上端面沿径向骨架10轴向设有若干出线槽18，所述引线孔17的数量、出线槽18的数量和线圈1支架的数量相等且三者一一对应。新的线圈1绕线骨架在外径处增加引线孔17、出线槽18、整线槽13，线圈1绕制完成后漆包线通过引线孔17进入整线槽13，通过整线槽13到达对应出线槽18处，直接通过骨架完成本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架，其特征在于：包括径向骨架，所述径向骨架一端外缘一周设有由沿径向骨架轴向外伸的外圈板，所述径向骨架一端内缘一周设有由沿径向骨架轴向外伸的内圈板，所述外圈板和内圈板之间设有整线槽，所述外圈板上端面设有与内圈板连接的盖板，所述径向骨架内壁设有若干与定子铁芯的磁极一一对应的线圈支撑板，相邻线圈支撑板之间设有绕线间槽，所述内圈板上沿径向骨架径向均匀分布有若干引线孔，所述外圈板上端面沿径向骨架轴向设有若干出线槽，所述引线孔的数量、出线槽的数量和线圈支撑板的数量相等且三者一一对应。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架，其特征在于：包括径向骨架，所述径向骨架一端外缘一周设有由沿径向骨架轴向外伸的外圈板，所述径向骨架一端内缘一周设有由沿径向骨架轴向外伸的内圈板，所述外圈板和内圈板之间设有整线槽，所述外圈板上端面设有与内圈板连接的盖板，所述径向骨架内壁设有若干与定子铁芯的磁极一一对应的线圈支撑板，相邻线圈支撑板之间设有绕线间槽，所述内圈板上沿径向骨架径向均匀分布有若干引线孔，所述外圈板上端面沿径向骨架轴向设有若干出线槽，所述引线孔的数量、出线槽的数量和线圈支撑板的数量相等且三者一一对应。


2.根据权利要求1所述的用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架，其特征在于：所述线圈支撑板包括挡板和线圈支撑板，所述绕线架体两端分别连接挡板和径向骨架内壁，所述挡板端角部位设有过渡倒角。


3.根据权利要求1所述的用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架，其特征在于：所述出线槽沿外圈板周向呈弧形轨迹排布，所述出线槽的槽深沿排布方向依次递增或递减。


4.根据权利要求1所述的用于磁悬径向轴承的线圈绕线骨架，其特征在于：按照序号将所述若干引线孔与支撑平面之间的间距按内圈板圆周方向顺序标记为Ln，n为自然数，所述Ln按序号顺序递减。


5.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹俊辉，伍尚权，林学明，王周叶，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44