一种注塑机固定模板制造技术

本实用新型专利技术涉及注塑机技术领域，公开了一种注塑机固定模板，该固定模板具有正面和背面，其正面用于连接移动油缸，其背面为模具安装面，所述固定模板自正面向背面依次包括顶层加强板、中层加强板以及底板；固定模板的中心设置有料筒进入孔，顶层加强板上设置有以料筒进入孔为中心并向四角延伸的“X”型加强筋；所述中层加强板由多条呈辐射状分布的连接筋以及环形挡筋组成，环形挡筋设置于连接筋的外围，相邻的连接筋与环形挡筋合围使中层加强板内形成有多个减重腔。本实用新型专利技术的注塑机固定模板结构设计合理，易于铸造加工，力学性能好，能确保应力分布均匀，结实耐用，造型美观大方，适合推广。

【技术实现步骤摘要】
一种注塑机固定模板
本技术涉及注塑机
，更具体地，涉及一种注塑机固定模板。
技术介绍
注塑机固定模板是注塑机最重要组成部件之一，其作用主要是固定模具和作为基准来定位。注塑机固定模板的设计要点在于，应充分考虑其受力分布，在满足强度要求的前提下，减少材料使用。此外，随着用户审美要求的不断提高，其外观设计应美观大方，以助于提升企业的生产环境整体形象。现有的固定模板多为实心结构，其外部结构复杂，影响外观，日常维保时清理困难，而且铸造要求较高，加工材料用量大，导致自身重量大、过于笨重，此外，传统的结构设计也导致其整体强度不足，固定模板整体受力分布不均匀，长期反复承受高压的锁模压力容易变形，影响使用。因此，提出一种解决上述问题的注塑机固定模板实为必要。
技术实现思路
本技术所提供的注塑机固定模板，主要用于解决现有的固定模板多为实心结构，其外部结构复杂，加工材料用量大，导致自身重量大、过于笨重，而且结构强度一般，整体受力分布不均匀，长期反复承受高压锁模压力容易变形的问题。为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案如下：一种注塑机固定模板，具有正面和背面，其正面用于连接移动油缸，其背面为模具安装面，所述固定模板自正面向背面依次包括顶层加强板、中层加强板以及底板；所述固定模板的正面中心设置有料筒进入孔，所述顶层加强板上设置有以所述料筒进入孔为中心并向顶层加强板的四角延伸的“X”型加强筋；所述中层加强板由多条呈辐射状分布的连接筋以及环形挡筋组成，所述环形挡筋设置于连接筋的外围，从而将连接筋合围于所述环形挡筋中间，相邻的连接筋与环形挡筋合围使所述中层加强板内形成有多个减重腔。进一步的，所述顶层加强板上的“X”型加强筋凸出于所述固定模板的正面，所述“X”型加强筋的厚度自中心向末端逐渐减薄。“X”型加强筋的中间部位较厚，末端减薄，在确保结构强度、均匀分散应力的情况下，可以节省加工原材料，而且也能使固定模板的外形简洁美观。进一步的，所述“X”型加强筋的中部环绕所述料筒进入孔设置有中心凸台，所述中心凸台的外侧立面为平齐面，用作移动油缸的安装面，可以使移动油缸稳定可靠地与固定模板对接安装。进一步的，所述顶层加强板的纵剖面形状呈“X”型，其四个侧边分别向固定模板中心凹进形成圆弧曲边。这样，结合“X”型加强筋，相当于顶层加强板具有一上一下分布的两个X型结构设计，既能有效避免应力集中的问题，也能确保固定模板的外形简洁美观。进一步的，所述固定模板的底板中心设置有模具定位孔，所述模具定位孔与所述料筒进入孔位于同一轴心且相互贯通；所述模具定位孔的内径小于所述料筒进入孔的内径。这样设计，可以满足模具和料筒与固定模板的装配需要，提高注塑机各部件之间的装配协调性。进一步的，所述固定模板的四个顶角分别设置有导柱座，所述导柱座上设置有贯通固定模板正面和背面的导柱孔。这样，在安装固定模板时，注塑机的四根导柱分别贯穿固定模板的四个顶角的导柱孔，可以实现稳固可靠的装配和固定。进一步的，所述环形挡筋的形状呈“口”字型，环形挡筋的四个顶角与所述导柱座的侧边固定连接。这样，既便于加工，也能增大中层加强板与固定模板其他部位的连接面积，提高固定模板的结构强度和承力性能。进一步的，所述固定模板的底部两侧对称设置有模板固定脚，所述模板固定脚的底面设置有安装孔。设置模板安装脚，可以采用螺钉穿入所述安装孔将固定模板固定于注塑机的机架上，稳定性好，能防止其受模具压力时发生偏移，影响注塑效果。进一步的，所述固定模板的四侧分别设置有吊装座，所述吊装座上设置有吊装孔；所述吊装座与所述顶层加强板、中层加强板以及底板的侧边均固定连接。进一步优选的，所述连接筋以所述料筒进入孔为中心且呈“米”字型分布设置于所述环形挡筋内，所述连接筋的末端与所述环形挡筋的内侧固定连接；所述连接筋和环形挡筋各自的前、后两侧分别与所述顶层加强板和底板连接。所述中层加强板的“米”字型连接筋可以连接四个导柱座以及料筒进入孔，并由“口”字型的环形挡筋将四个导柱座相互串连，中层加强板截面外边缘也呈“X”型。这样设计，力学性能好，结构强度高，能确保中层加强板受力分布均匀，避免应力集中，同时还能节省加工原材料，降低制造成本。进一步优选的，所述固定模板的顶层加强板、中层加强板以及底板为一体成型结构，生产工艺性好，易于铸造加工，结构强度高，力学性能好。与现有技术相比，本技术技术方案的有益效果是：1.本技术的注塑机固定模板结构设计合理，易于铸造加工，力学性能好，结实耐用，造型美观大方，适合推广应用；2.本技术的注塑机固定模板包括顶层加强板、中层加强板以及底板，这样的三层结构设计可以确保其具有较好的结构强度和承力性能，在注塑机锁模时，可以对模具提供足够的锁模力，确保注塑产品质量；3.本技术的注塑机固定模板通过顶层加强板上设置“X”型加强筋，可以有效改善其受力情况，避免应力集中；其中层加强板由多条呈辐射状分布的连接筋以及环形挡筋组成，便于分解所承受的压力，确保中层加强板受力分布均匀，防止使用过程中局部受力过大而发生变形；4.本技术中的中层加强板内部具有多个减重腔，在确保固定模板可以承受和提供足够的锁模力的情况下，能节省加工原材料，降低制造成本，减轻固定模板的自身重量，使固定模板对注塑机机架的压力减小。附图说明为了更清楚地说明本技术实施方式中的技术方案，下面将对实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术的注塑机固定模板的前视立体图；图2为本技术的注塑机固定模板的后视立体图；图3为本技术的注塑机固定模板的侧视图；图4为图3的A-A剖面图；图5为图3的B-B剖面图；图6为图3的C-C剖面图。图中：1-顶层加强板、11-料筒进入孔、12-“X”型加强筋、121-中心凸台、2-中层加强板、21-连接筋、22-环形挡筋、23-减重腔、3-底板、31-模具定位孔、4-导柱座、41-导柱孔、5-模板固定脚、51-安装孔、6-吊装座、61-吊装孔。具体实施方式附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实施方式，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。本技术实施方式中所涉及的术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种注塑机固定模板，具有正面和背面，其正面用于连接移动油缸，其背面为模具安装面，其特征在于，所述固定模板自正面向背面依次包括顶层加强板、中层加强板以及底板；/n所述固定模板的中心设置有料筒进入孔，所述顶层加强板上设置有以所述料筒进入孔为中心并向四角延伸的“X”型加强筋；/n所述中层加强板由多条呈辐射状分布的连接筋以及环形挡筋组成，所述环形挡筋设置于连接筋的外围，相邻的连接筋与环形挡筋合围使所述中层加强板内形成多个减重腔。/n

【技术特征摘要】
1.一种注塑机固定模板，具有正面和背面，其正面用于连接移动油缸，其背面为模具安装面，其特征在于，所述固定模板自正面向背面依次包括顶层加强板、中层加强板以及底板；
所述固定模板的中心设置有料筒进入孔，所述顶层加强板上设置有以所述料筒进入孔为中心并向四角延伸的“X”型加强筋；
所述中层加强板由多条呈辐射状分布的连接筋以及环形挡筋组成，所述环形挡筋设置于连接筋的外围，相邻的连接筋与环形挡筋合围使所述中层加强板内形成多个减重腔。


2.根据权利要求1所述的注塑机固定模板，其特征在于，所述顶层加强板上的“X”型加强筋凸出于所述固定模板的正面，所述“X”型加强筋的厚度自中心向末端逐渐减薄；
所述“X”型加强筋的中部环绕所述料筒进入孔设置有中心凸台，中心凸台的外侧立面为平齐面，用作移动油缸的安装面。


3.根据权利要求2所述的注塑机固定模板，其特征在于，所述顶层加强板的纵剖面形状呈“X”型，其四个侧边分别向固定模板中心凹进形成圆弧曲边。


4.根据权利要求3所述的注塑机固定模板，其特征在于，所述固定模板的底板中心设置有模具定位孔，所述模具定位孔与所述料筒进入孔位于同一轴心且相互贯通；
所述模具定位孔的内径小于所述料筒进...

【专利技术属性】
技术研发人员：李裔强，甘瑞丰，方来，
申请(专利权)人：广东佳明机器有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44