一种电池激光焊接方法及电池技术

本发明专利技术属于电池的生产制造技术领域，公开了一种电池激光焊接方法及电池。该电池激光焊接方法包括以下步骤：获取电池中顶盖组件的最大焊接面积；将电池中连接片的其中一个侧面进行磨砂处理，形成粗糙面，并将连接片的粗糙面朝向顶盖组件设置；利用焊接机构将连接片的粗糙面和顶盖组件进行焊接，使连接片和顶盖组件之间形成最大焊接面积。该电池激光焊接方法在连接片和顶盖组件之间焊接区域不变的情况下，增加焊接面积，从而减少电池的内阻，减少电池的报废量，从而延长电池的使用寿命。将电池中连接片的其中一个侧面进行磨砂处理，形成粗糙面，以增加金属对焊接机构的激光吸收率，提高焊接速度，能够减少焊接飞溅异常的情况。

【技术实现步骤摘要】
一种电池激光焊接方法及电池
本专利技术涉及电池的生产制造
，尤其涉及一种电池激光焊接方法及电池。
技术介绍
近年来，新能源产业因其节能、绿色环保的优势，逐渐走进大众的视野，动力电池作为新能源的重要组成部分，动力电池的市场需求也逐年增加提升，这对电池的产能与安全性能提出了很高的要求。电池的内阻性能主要取决于软连接片、极耳及顶盖组件之间的焊接程度。当软连接片与顶盖组件焊接时，采用激光器配合三轴焊接模组伺服电机移动出光方式焊接，形成的焊缝形状主要有两到三条平行焊缝。采用此种方法虽运用广泛，但在实际生产过程中，受设备以及焊接轨迹设定限制，会导致以下缺陷：第一，软连接片表面处理过于光滑，高反作用较强，导致激光吸收率较低，加大激光功率将会出现焊接飞溅风险较高，导致产品报废。同时，激光焊接过程中尽量避免能量密度过于集中，这就对三轴焊接模组伺服电机移动速度要求较高，若速度达不到，能量密度高于金属飞溅临界点，会出现飞溅异常。第二，由于顶盖组件可焊接区域是有限制的，要在有限的焊接区域中达到要求的焊缝面积，不同型号对应不同的焊缝面积，焊缝面积直接决定电流过流面积。如果过流面积达不到产品要求，最终导致电池内阻过大，影响温升。第三，焊接通过三轴焊接模组伺服电机移动，激光器配合三轴焊接模组伺服电机移动轨迹，移动到特定位置时设置出光节点，出光焊接，形成焊缝形状。三轴焊接模组伺服电机移动轨迹决定焊接动作完成时间，若无效移动轨迹过多，将导致焊接时间过长，降低焊接效率。第四，焊印形状未经过计算和分布，则会增加极柱焊接区域面积，导致顶盖组件成本增加，降低生产效益。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种电池激光焊接方法及电池，提高焊接区域利用率，以达到提高产能的目的。为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：一种电池激光焊接方法，其特征在于，所述电池激光焊接方法包括以下步骤：获取电池中顶盖组件的最大焊接面积；将电池中连接片的其中一个侧面进行磨砂处理，形成粗糙面，并将连接片的粗糙面朝向顶盖组件设置；利用焊接机构将连接片的粗糙面和顶盖组件进行焊接，使连接片和顶盖组件之间形成最大焊接面积。作为优选，公式Smax＝W*L，其中，Smax为顶盖组件的最大焊接面积，W为连接片和顶盖组件之间焊缝的焊缝宽度，L为连接片和顶盖组件之间焊缝的焊缝长度。作为优选，根据焊缝宽度，调整焊接机构的焊接功率和焊接速度，使焊接机构按照焊接功率和焊接速度进行出光焊接。作为优选，利用焊缝长度规划焊缝形状后，对焊接路径轨迹进行规划，使焊接机构按照焊接路径轨迹进行移动。作为优选，焊缝包括两个分别对称设置于顶盖组件两侧的子焊缝，每个子焊缝为连续或间断设置。作为优选，所述子焊缝的形状为“口”字形、“折线形”、“螺旋形”、“蛇形”及“平行线形”中的任意一种。作为优选，将其中一个子焊缝的一端设置为起始点，将另外一个子焊缝与起始点对称的一端为终止点，两个子焊缝未设置有起始点和终止点的一端之间形成过渡直线，所述焊接路径轨迹为依次历遍起始点、其中一个子焊缝、过渡直线、另一个子焊缝及终止点。作为优选，过渡直线为两个子焊缝之间彼此靠近一侧之间的最短直线距离。作为优选，所述最大焊接面积通过计算顶盖组件上焊接区域的面积而得到。为达上述目的，本专利技术还提供了一种电池，所述电池包括极耳、连接片及顶盖组件，所述连接片的一端连接于所述极耳，另一端采用上述的电池激光焊接方法焊接于所述顶盖组件。本专利技术的有益效果：本专利技术提供的电池激光焊接方法，通过获取电池中顶盖组件的最大焊接面积，连接片和顶盖组件之间形成最大焊接面积，使得在连接片和顶盖组件之间焊接区域不变的情况下，增加焊接面积，从而减少电池的内阻，减少电池的报废量，从而延长电池的使用寿命。同时在有限的焊接区域内实现焊接面积的最大化，降低顶盖组件的生产成本。将电池中连接片的其中一个侧面进行磨砂处理，形成粗糙面，以增加金属对焊接机构的激光吸收率，提高焊接速度，通过将连接片的粗糙面朝向顶盖组件设置，并将连接片的粗糙面和顶盖组件进行焊接，降低因连接片的金属属性对激光的高反作用，使焊接机构使用更低功率可实现焊接，且粗糙面的表面粗糙度较高，能够减少焊接飞溅异常的情况，在保证安全性的同时，提高了成品电池的合格率。本专利技术提供的电池，电池包括极耳、连接片及顶盖组件，连接片的一端连接于极耳，另一端连接于顶盖组件，连接片起到了中间连接的作用。焊接机构采用电池激光焊接方法，以将连接片焊接于顶盖组件上，焊接效果好。附图说明图1是本专利技术电池激光焊接方法中子焊缝的形状为“折线形”的示意图；图2是本专利技术电池激光焊接方法中子焊缝的形状为“蛇形”一种形式的示意图；图3是本专利技术电池激光焊接方法中子焊缝的形状为“蛇形”另一种形式的示意图；图4是本专利技术电池激光焊接方法中子焊缝的形状为“蛇形”再一种形式的示意图；图5是本专利技术电池激光焊接方法中子焊缝的形状为“平行线形”的示意图；图6是本专利技术电池激光焊接方法中子焊缝的形状为“螺旋形”一种形式的示意图；图7是本专利技术电池激光焊接方法中子焊缝的形状为“螺旋形”另一种形式的示意图；图8是本专利技术电池激光焊接方法中子焊缝的形状为“口”字形的示意图。图中：100、子焊缝；200、焊接路径轨迹。具体实施方式为使本专利技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本专利技术实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。在本专利技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。在本专利技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本专利技术的技术方案。本实施例提供了一种电池，电池包括极耳、连接片及顶盖组件，连接片的一端连接于极耳，另一端连接于顶盖组件，连接片起到了中间连接的作用。焊接机构采用电池激光焊接方法，以将连接片焊接于顶本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电池激光焊接方法，其特征在于，所述电池激光焊接方法包括以下步骤：/n获取电池中顶盖组件的最大焊接面积；/n将电池中连接片的其中一个侧面进行磨砂处理，形成粗糙面，并将连接片的粗糙面朝向顶盖组件设置；/n利用焊接机构将连接片的粗糙面和顶盖组件进行焊接，使连接片和顶盖组件之间形成最大焊接面积。/n

【技术特征摘要】
1.一种电池激光焊接方法，其特征在于，所述电池激光焊接方法包括以下步骤：
获取电池中顶盖组件的最大焊接面积；
将电池中连接片的其中一个侧面进行磨砂处理，形成粗糙面，并将连接片的粗糙面朝向顶盖组件设置；
利用焊接机构将连接片的粗糙面和顶盖组件进行焊接，使连接片和顶盖组件之间形成最大焊接面积。


2.根据权利要求1所述的电池激光焊接方法，其特征在于，公式Smax＝W*L，其中，Smax为顶盖组件的最大焊接面积，W为连接片和顶盖组件之间焊缝的焊缝宽度，L为连接片和顶盖组件之间焊缝的焊缝长度。


3.根据权利要求2所述的电池激光焊接方法，其特征在于，根据焊缝宽度，调整焊接机构的焊接功率和焊接速度，使焊接机构按照焊接功率和焊接速度进行出光焊接。


4.根据权利要求2所述的电池激光焊接方法，其特征在于，利用焊缝长度规划焊缝形状后，对焊接路径轨迹(200)进行规划，使焊接机构按照焊接路径轨迹(200)进行移动。


5.根据权利要求4所述的电池激光焊接方法，其特征在于，焊缝包括两个分别对称设置于顶盖组件两侧的子焊缝(100)，每个子焊缝...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖雨梅，黄致渊，姚志虎，陈昱洁，肖雪军，赵东妮，李恒，马成勇，
申请(专利权)人：湖北亿纬动力有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42