差速器壳体半轴内孔润滑油槽检具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种差速器壳体半轴内孔润滑油槽检具，包括与半轴内孔适配的圆柱形检测柱，在检测柱的圆周面上设有两个半球形的检测凸点，两个检测凸点在检测柱的轴向上间隔布置，两个检测凸点的间距与润滑油槽的设定螺距相适配，所述检测凸点的横截面形状与润滑油槽的横截面形状相适配。本实用新型专利技术可方便快捷地检测螺旋形的润滑油槽的旋向和螺距，并且结构简单，方便使用，便于普及推广。

【技术实现步骤摘要】
差速器壳体半轴内孔润滑油槽检具
本技术涉及差速器制造
，具体涉及差速器壳体半轴内孔润滑油槽检具。
技术介绍
差速器在实际使用过程中，通过差速器壳体两端安装的轴承、主减速齿轮，以及半轴齿轮与外部连接，进行相对运动的传递。为提高各组件使用寿命，现有的差速器壳体半轴内孔中通常会设置螺旋形的润滑油槽。在现有技术中，人们通常是通过目测判断润滑油槽的旋向的，这会造成判断的失误。由于半轴内孔的孔径较小，因此，难以用现有的卡尺等测量工具检测润滑油槽的螺距（或导程）。为此，人们通常使用一条类似塞尺的检测片条，在检测片条上设有两个凸齿，两个凸齿之间的距离与润滑油槽的螺距相等。检测时，将检测片条伸进半轴内孔中，并使两个凸齿分别位于相邻两圈润滑油槽内，通过观测凸齿和润滑油槽的适配情况，即可判断润滑油槽的螺距是否合格。但是该检测方法存在如下缺陷：由于检测片条很难保证与半轴内孔的轴线平行，因此，检测容易出现误差；其次，由于半轴内孔的孔径较小，检测人员通过半轴内孔观测凸齿与润滑油槽的适配情况比较困难，特别是，对于一个测量新手来说，极易造成误判。
技术实现思路
本技术的目的是为了提供一种差速器壳体半轴内孔润滑油槽检具，可方便快捷地检测螺旋形的润滑油槽的旋向和螺距，并且结构简单，方便使用，便于普及推广。为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种差速器壳体半轴内孔润滑油槽检具，包括与半轴内孔适配的圆柱形检测柱，在检测柱的圆周面上设有两个半球形的检测凸点，两个检测凸点在检测柱的轴向上间隔布置，两个检测凸点的间距与润滑油槽的设定螺距相适配，所述检测凸点的横截面形状与润滑油槽的横截面形状相适配。可以理解的是，差速器壳体内的半轴圆孔上的螺旋形润滑油槽是贯通差速器壳体半轴内孔的开口端的。而本技术包括一个与半轴内孔适配的圆柱形检测柱，并在检测柱的圆周面上设置两个半球形的检测凸点，并且两个检测凸点的间距与润滑油槽的螺距相适配。这样，当我们需要检测差速器壳体半轴内孔润滑油槽时，可使检测柱放进半轴内孔的开口内，然后转动检测柱，此时，检测柱下部的第一个检测凸点即可方便地进入润滑油槽在差速器壳体半轴内孔的开口端面上的润滑油槽开口内，如果检测柱可继续转动，则说明润滑油槽的旋向正确。当检测柱转过一圈时，检测柱在半轴内孔中轴向下移一个润滑油槽的螺距，此时第二个检测凸点刚好到达润滑油槽在差速器壳体半轴内孔的开口端面上的润滑油槽开口处，当我们继续转动检测柱时，第二个检测凸点即可进入润滑油槽，此时即可判断润滑油槽的螺距合格，如果检测柱无法继续转动，则证明润滑油槽的实际螺距与两个检测凸点之间的距离——即润滑油槽的设定螺距有偏差，从而可判定不合格。需要说明的是，润滑油槽的螺距通常会有一个允许的偏差值，因此，本技术中所谓检测凸点的横截面形状与润滑油槽的横截面形状相适配可以是简单的间隙配合，也可使检测凸点的横截面形状与润滑油槽的横截面形状之间形成一个较大的间隙，从而使检测凸点相对润滑油槽在轴向上可适当地移动，该间隙值等于润滑油槽的螺距的允许偏差值。这样，只要润滑油槽的螺距在允许的偏差值范围内，检测柱仍然可以转动，而二个检测凸点仍然可以同时进入螺旋形的润滑油槽内。作为优选，在检测柱的圆周面上设有两个径向的安装孔，两个安装孔在检测柱的轴向上间隔布置，两个安装孔的间距与润滑油槽的螺距相适配，在安装孔内设有检测钢珠，安装孔外端的开口处设有缩口，所述检测钢珠定位在缩口处，所述检测钢珠位于检测柱外面的外露部分即构成所述的检测凸点，检测凸点的高度与检测钢珠的直径之比在0.3-0.4之间。在本方案中，检测凸点与检测柱为分体结构，从而方便加工制造。特别是，在安装孔外端的开口处设有缩口，因而可方便地定位钢珠，避免钢珠从安装孔内脱出。由于检测凸点的横截面形状与润滑油槽的横截面形状相适配，因此，当我们将检测钢珠的高度与钢珠的直径之比控制在0.3-0.4之间时，一方面可保持两个检测钢珠之间的距离与润滑油槽的设定螺距相适配，另一方面，可方便地使检测凸点的横截面形状与润滑油槽的横截面形状之间形成一个较大的轴向间隙，并且使该轴向间隙值等于润滑油槽的螺距的允许偏差值。当检测凸点的高度与检测钢珠的直径之比小于0.3时，会造成检测凸点的横截面形状与润滑油槽的横截面形状之间的轴向间隙过大，从而难以保证润滑油槽螺距的精度符合设计要求。当检测凸点的高度与检测钢珠的直径之比大于0.4时，一方面，检测钢珠容易从安装孔的缩口处脱出，另一方面，会造成检测凸点的横截面形状与润滑油槽的横截面形状之间的轴向间隙过小，进而出现大批量润滑油槽螺距不合格情况的出现。作为优选，所述安装孔的内端贯通检测柱表面，安装孔内设有抵靠钢珠的紧固螺钉。当我们拧紧紧固螺钉时，即可方便地使钢珠定位在安装孔的缩口处，从而方便加工和装配。作为优选，在检测柱的一端同轴地设有手持段，在手持段的圆周面上设有防滑纹。检测时，我们可通过手持段方便转动检测柱，而防滑纹则有利于增加握持手持段时的摩擦力。作为优选，在手持段上设有径向的转动杆。转动杆可极大地提升转动手持段时的扭矩，便于检测人员的操作使用。作为优选，所述检测柱包括用螺钉轴向连接在一起的第一检测柱、第二检测柱，第一检测柱和第二检测柱上分别设有一个安装孔，在第一检测柱和第二检测柱之间还设有调节垫片。在本方案中，我们将检测柱设置成分体结构，通过改变调节垫片的厚度，可方便地调整两个安装孔之间的距离，从而使本技术适合不同螺距的润滑油槽的检测。因此，本技术具有如下有益效果：可方便快捷地检测螺旋形的润滑油槽的旋向和螺距，并且结构简单，方便使用，便于普及推广。附图说明图1是本技术和差速器壳体的一种分解结构示意图。图2是本技术在检测状态的一种结构示意图。图3是本技术的另一种结构示意图。图中：1、差速器壳体11、润滑油槽2、检测柱21、安装孔211、缩口22、检测钢珠23、紧固螺钉24、手持段25、转动杆26、第一检测柱27、第二检测柱28、调节垫片3、检测凸点。具体实施方式下面结合附图与具体实施方式对本技术做进一步的描述。如图1、图2所示，一种差速器壳体半轴内孔润滑油槽检具，其适用于检测差速器壳体1半轴内孔中螺旋形的润滑油槽的旋向和螺距（导程），具体包括与半轴内孔适配的圆柱形检测柱2，在检测柱的圆周面上设置两个半球形的检测凸点3，两个检测凸点在检测柱的轴向上间隔布置，两个检测凸点的间距与润滑油槽的设定螺距相适配。可以理解的是，差速器壳体内的半轴圆孔上的螺旋形润滑油槽是贯通差速器壳体半轴内孔的开口端的。当我们需要检测差速器壳体半轴内孔润滑油槽时，可使检测柱放进半轴内孔的开口内，然后按照润滑油槽的旋向转动检测柱，此时，检测柱下部的第一个检测凸点即可方便地进入润滑油槽在差速器壳体半轴内孔的开口端面上的润滑油槽开口内，如果检测柱可继续转动，则说明润滑油槽的旋向正确。当检测柱转过一圈时，检测柱本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种差速器壳体半轴内孔润滑油槽检具，其特征是，包括与半轴内孔适配的圆柱形检测柱，在检测柱的圆周面上设有两个半球形的检测凸点，两个检测凸点在检测柱的轴向上间隔布置，两个检测凸点的间距与润滑油槽的设定螺距相适配，所述检测凸点的横截面形状与润滑油槽的横截面形状相适配。/n

【技术特征摘要】
1.一种差速器壳体半轴内孔润滑油槽检具，其特征是，包括与半轴内孔适配的圆柱形检测柱，在检测柱的圆周面上设有两个半球形的检测凸点，两个检测凸点在检测柱的轴向上间隔布置，两个检测凸点的间距与润滑油槽的设定螺距相适配，所述检测凸点的横截面形状与润滑油槽的横截面形状相适配。


2.根据权利要求1所述的差速器壳体半轴内孔润滑油槽检具，其特征是，在检测柱的圆周面上设有两个径向的安装孔，两个安装孔在检测柱的轴向上间隔布置，两个安装孔的间距与润滑油槽的螺距相适配，在安装孔内设有检测钢珠，安装孔外端的开口处设有缩口，所述检测钢珠定位在缩口处，所述检测钢珠位于检测柱外面的外露部分即构成所述的检测凸点，检测凸点的高度与检测钢珠的直径之比在0.3-0.4之间...

【专利技术属性】
技术研发人员：楼银伦，徐士杰，代洪波，俞瞿凯，俞泽飞，
申请(专利权)人：杭州杰途传动部件有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33