一种浇铸模具及蠕墨铸铁缸体制造技术

本实用新型专利技术公开了一种浇铸模具及蠕墨铸铁缸体，其中蠕墨铸铁缸体包括缸体本体，缸体本体上设置有机油冷却器输油道、活塞冷却副油道和主油道。本方案中缸体本体上浇铸机油冷却器输油道，将缸体本体的毛坯上用于机油冷却器输油道、活塞冷却副油道和主油道的部分的实心结构改为浇铸设置有机油冷却器输油道的空心结构，缸体本体的毛坯上需要进行冷凝部分的厚度仅为用于开设活塞冷却副油道和主油道的部分的厚度，减小了缸体本体的毛坯上用于设置机油冷却器输油道、活塞冷却副油道和主油道的部分的热节尺寸，加快冷却速度，减小温度梯度，削弱由于Mg、Re活性元素偏析引起球状石墨增大，减少缩松或者缩孔缺陷的产生。

【技术实现步骤摘要】
一种浇铸模具及蠕墨铸铁缸体
本技术涉及发动机
，特别涉及一种浇铸模具及蠕墨铸铁缸体。
技术介绍
现有技术中，蠕墨铸铁缸体的毛坯01上用于开设机油冷却器输油道、活塞冷却副油道和用于润滑和冷却曲轴轴径和轴瓦的主油道的部分为实心结构，如图1所示。机油冷却器输油道采用较长的布置方式，机油冷却器输油道的长度为4缸-6缸的跨度，导致毛坯用于开设机油冷却器输油道、活塞冷却副油道和主油道的部分为大壁厚结构，蠕墨铸铁缸体的毛坯在浇铸生产过程中，上述大壁厚结构为大热节区域(最后冷却凝固的区域)，冷却速度过慢，温度梯度大，导致Mg、Re活性元素偏析，引起球状石墨增大，产生缩松或者缩孔缺陷。因此，如何减少蠕墨铸铁缸体的毛坯在浇铸生产过程产生的缩松或者缩孔缺陷，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提供了一种蠕墨铸铁缸体，以减少蠕墨铸铁缸体的毛坯在浇铸生产过程产生的缩松或者缩孔缺陷。本技术还提供了一种浇铸模具。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种蠕墨铸铁缸体，包括：缸体本体，所述缸体本体为浇铸件，所述缸体本体上浇铸有机油冷却器输油道，所述缸体本体上机加工有活塞冷却副油道以及用于润滑曲轴和轴瓦的主油道，所述机油冷却器输油道、所述活塞冷却副油道与所述主油道依次并排布置，所述机油冷却器输油道的尺寸为所述机油冷却器输油道、所述活塞冷却副油道与所述主油道的尺寸之和的35％-45％。优选的，在上述蠕墨铸铁缸体中，所述缸体本体位于所述活塞冷却副油道与所述主油道之间的位置设置有第一连接颈，所述第一连接颈与所述机油冷却器输油道的凸出侧相对的第一侧设置有第一过渡圆弧，所述第一连接颈与所述第一连接颈的第一侧相对的第二侧设置有第二过渡圆弧，所述第二过渡圆弧的深度大于所述第一过渡圆弧的深度，且所述第二过渡圆弧的弧度小于所述第一过渡圆弧的弧度。优选的，在上述蠕墨铸铁缸体中，所述缸体本体位于所述机油冷却器输油道与所述活塞冷却副油道之间的位置设置有第二连接颈，所述第二连接颈与所述机油冷却器输油道的凸出侧相对的第一侧设置有第三过渡圆弧，所述第二连接颈与所述第二连接颈的第一侧相对的第二侧设置有第四过渡圆弧，所述第四过渡圆弧的深度大于所述第三过渡圆弧的深度，且所述第四过渡圆弧的弧度小于所述第三过渡圆弧的弧度。优选的，在上述蠕墨铸铁缸体中，所述缸体本体开设所述主油道的位置截面为第一圆形，所述缸体本体开设所述活塞冷却副油道的位置截面为第二圆形，所述缸体本体开设所述主油道的位置通过所述第二连接颈与所述缸体本体开设所述活塞冷却副油道的位置连接；所述缸体本体开设所述活塞冷却副油道的位置通过所述第一连接颈与所述缸体本体开设所述机油冷却器输油道的位置连接。优选的，在上述蠕墨铸铁缸体中，所述机油冷却器输油道为半圆柱形油道、圆柱形油道、立方体形油道或者棱柱形油道。优选的，在上述蠕墨铸铁缸体中，所述缸体本体用于开设所述活塞冷却副油道的位置的厚度小于所述缸体本体用于开设所述主油道的位置的厚度。一种浇铸模具，包括模具本体，所述模具本体内设置有用于成型为上述任意一个方案中记载的所述蠕墨铸铁缸体的模腔，所述模腔内设置有用于成型机油冷却器输油道的模芯。优选的，在上述浇铸模具中，所述模芯与所述模具本体一体成型。优选的，在上述浇铸模具中，所述模芯为半圆柱形模芯、圆柱形模芯、立方体形模芯或者棱柱形模芯。从上述技术方案可以看出，本技术提供的蠕墨铸铁缸体，包括缸体本体，缸体本体上设置有机油冷却器输油道、活塞冷却副油道和主油道。本方案中缸体本体上浇铸机油冷却器输油道，将缸体本体的毛坯上用于机油冷却器输油道、活塞冷却副油道和主油道的部分的实心结构改为浇铸设置有机油冷却器输油道的空心结构，缸体本体的毛坯上需要进行冷凝部分的厚度仅为用于开设活塞冷却副油道和主油道的部分的厚度，即减小了毛坯上用于设置机油冷却器输油道、活塞冷却副油道和主油道的部分的需要进行冷凝固部分的壁厚，从而减小了缸体本体的毛坯上用于设置机油冷却器输油道、活塞冷却副油道和主油道的部分的热节尺寸，加快冷却速度，减小温度梯度，削弱由于Mg、Re活性元素偏析引起球状石墨增大，减少缩松或者缩孔缺陷的产生。本方案还公开了一种浇铸模具，包括模具本体，模具本体内设置有用于成型上述任意一个方案中记载的蠕墨铸铁缸体的模腔，模腔内设置有用于成型机油冷却器输油道的模芯。由于蠕墨铸铁缸体具有上述技术效果，通过该浇铸模具成型蠕墨铸铁缸体也具有同样的技术效果，在此不再赘述。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术提供的缸体本体的毛坯的截面图；图2为本技术实施例提供的缸体本体的毛坯的局部三维图；图3为本技术实施例提供的缸体本体的局部三维图；图4为本技术第一个实施例提供的缸体本体的毛坯的局部截面图；图5为本技术第一个实施例提供的缸体本体的局部截面图；图6为本技术第二个实施例提供的缸体本体的毛坯的局部截面图；图7为本技术第二个实施例提供的缸体本体的局部截面图；图8为本技术第三个实施例提供的缸体本体的毛坯的局部截面图；图9为本技术第三个实施例提供的缸体本体的局部截面图。01、毛坯，1、缸体本体，2、机油冷却器输油道，3、活塞冷却副油道，4、主油道，5、第一连接颈，6、第二连接颈。具体实施方式本技术公开了一种蠕墨铸铁缸体，以减少蠕墨铸铁缸体的毛坯在浇铸生产过程产生的缩松或者缩孔缺陷。本技术还公开了一种浇铸模具。下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图2-图9。本技术公开了一种蠕墨铸铁缸体，包括缸体本体1，缸体本体1为通过浇铸工艺制作的浇铸件。缸体本体1上设置有机油冷却器输油道2、活塞冷却副油道3和主油道4，其中，机油冷却器输油道2用于对机油进行过滤，过滤后的机油再供入活塞冷却副油道3和主油道4，供入活塞冷却副油道3的机油用于对活塞进行冷却，供入主油道4的机油用于润滑和冷却曲轴和轴瓦。本方案中缸体本体1上浇铸有机油冷却器输油道2，缸体本体1上机加工有活塞冷却副油道3和主油道4，即机油冷却器输油道2通过浇铸方式开设在缸体本体1上，活塞冷却副油道3和主油道4通过机加工方式开设在缸体本体1上。具体的，在缸体本体1浇铸成型时，机油冷却本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种蠕墨铸铁缸体，其特征在于，包括：/n缸体本体(1)，所述缸体本体(1)为浇铸件，所述缸体本体(1)上浇铸有机油冷却器输油道(2)，所述缸体本体(1)上机加工有活塞冷却副油道(3)以及用于润滑曲轴和轴瓦的主油道(4)，所述机油冷却器输油道(2)、所述活塞冷却副油道(3)与所述主油道(4)依次并排布置，所述机油冷却器输油道(2)的尺寸为所述机油冷却器输油道(2)、所述活塞冷却副油道(3)与所述主油道(4)的尺寸之和的35％-45％。/n

【技术特征摘要】
1.一种蠕墨铸铁缸体，其特征在于，包括：
缸体本体(1)，所述缸体本体(1)为浇铸件，所述缸体本体(1)上浇铸有机油冷却器输油道(2)，所述缸体本体(1)上机加工有活塞冷却副油道(3)以及用于润滑曲轴和轴瓦的主油道(4)，所述机油冷却器输油道(2)、所述活塞冷却副油道(3)与所述主油道(4)依次并排布置，所述机油冷却器输油道(2)的尺寸为所述机油冷却器输油道(2)、所述活塞冷却副油道(3)与所述主油道(4)的尺寸之和的35％-45％。


2.根据权利要求1所述的蠕墨铸铁缸体，其特征在于，所述缸体本体(1)位于所述活塞冷却副油道(3)与所述主油道(4)之间的位置设置有第一连接颈(5)，所述第一连接颈(5)与所述机油冷却器输油道(2)的凸出侧相对的第一侧设置有第一过渡圆弧，所述第一连接颈(5)与所述第一连接颈(5)的第一侧相对的第二侧设置有第二过渡圆弧，所述第二过渡圆弧的深度大于所述第一过渡圆弧的深度，且所述第二过渡圆弧的弧度小于所述第一过渡圆弧的弧度。


3.根据权利要求2所述的蠕墨铸铁缸体，其特征在于，所述缸体本体(1)位于所述机油冷却器输油道(2)与所述活塞冷却副油道(3)之间的位置设置有第二连接颈(6)，所述第二连接颈(6)与所述机油冷却器输油道(2)的凸出侧相对的第一侧设置有第三过渡圆弧，所述第二连接颈(6)与所述第二连接颈(6)的第一侧相对的第二侧设置有第四过渡圆弧，所述第四过渡圆弧的深度大于所述第三过渡圆弧的深度，且所述第四过...

【专利技术属性】
技术研发人员：李继超，刘庆义，孙玉成，姜爱龙，陈秀明，王超，
申请(专利权)人：潍柴动力股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37