一种压延造粒机制造技术

本申请公开了一种压延造粒机，包括机架，在机架上设置有辊压机构，辊压机构包括第一挤压辊和第二挤压辊，其中第一挤压辊的辊面均布有多个第一挤压槽，每个第一挤压槽沿着辊面的轴线长度方向延伸贯通所述的辊面的两个端面；在第一挤压辊的两个端面还分别设置有一成型环，在成型环上设置有出料孔，出料孔与所述的第一挤压槽连通；所述的第二挤压辊的辊面均布有多个第二挤压槽，每个第二挤压槽沿着辊面的轴线长度方向分布，且第二挤压槽的两端封堵，在成型环的出料孔处设置有切刀机构。本申请的压延造粒机出料速度快，提高了生产效率，此外整个过程出料后进进行切段，不需要进行长距离的输送冷却，减小了整个生产设备的体积。

【技术实现步骤摘要】
一种压延造粒机
本申请涉及造粒机
，尤其是涉及一种压延造粒机。
技术介绍
目前造粒机基本上是采用螺杆或者双螺杆挤出机将物料挤出后，然后通过冷却、切段等工序，由于物料挤出后，条状的物料需要进行较长距离的输送冷却，因此导致了整个设备生产线占用空间较大，生产效率低。
技术实现思路
本申请的目的是为了解决上述设备生产线占用空间较大，生产效率低的问题，提供一种压延造粒机。为达到上述目的，本申请采用的方法是：一种压延造粒机，包括机架，在机架上设置有辊压机构，所述的辊压机构包括第一挤压辊和第二挤压辊，其中第一挤压辊的辊面均布有多个第一挤压槽，每个第一挤压槽沿着辊面的轴线长度方向延伸贯通所述的辊面的两个端面；在所述的第一挤压辊的两个端面还分别设置有一成型环，在所述的成型环上设置有出料孔，所述的出料孔与所述的第一挤压槽连通；所述的第二挤压辊的辊面均布有多个第二挤压槽，每个第二挤压槽沿着辊面的轴线长度方向分布，且第二挤压槽的两端封堵，在所述的成型环的出料孔处设置有切刀机构。通过上述技术方案，熔融的物料从第一挤压辊和第二挤压辊之间进入辊压机构，通过第一挤压辊和第二挤压辊转动进行挤压，将物料压入到第一挤压辊上的第一挤压槽内，并从第一挤压槽向两端挤压，挤压后的物料从第一挤压槽内流入到两端成型环上的出料孔内，并从出料孔中出条状料，从出料孔中挤出的条状料通过切刀机构切成小段。这样的方式出料速度快，提高了生产效率，此外整个过程出料后进行切段，不需要进行长距离的输送冷却，减小了整个生产设备的体积。可选的，所述的第一挤压槽的截面为U型，所述的第二挤压槽的截面为三角形结构。通过上述技术方案，通过U型的第一挤压槽，能够根据第一挤压槽的大小决定产品的规格，同时也能够让物料从第一挤压槽内顺利的流入到第一挤压辊两侧的成型环的出料孔中；通过截面为三角形结构的第二挤压槽，能够将物料进行揉细，防止熔融料中掺杂着颗粒状的物料，保证了产品的质量，同时通过第二挤压槽也能够将进入U型的第一挤压槽内的熔融料压实。可选的，所述的第一挤压辊以及第二挤压辊均为可加热的结构。通过上述技术方案，将第一挤压辊和第二挤压辊设置成可加热的结构，当物料进入第一挤压辊和第二挤压辊之间进行挤压的时候，能够根据需求对第一挤压辊和第二挤压辊进行加热，保证了物料在挤压的时候保持熔融状态，防止物料冷却凝固，保证了产品的质量。可选的，所述的切刀机构包括刀架以及刀片，所述的刀片设置在所述的刀架上，所述的刀片通过刀片驱动机构带动其转动；所述的刀架一端与机架连接，并可绕其连接部转动，在所述的机架上还设置有用于限制刀架转动角度的限位机构。通过上述技术方案，切刀机构可以绕着刀架与机架的连接部转动，当需要进行检修的时候，可以将刀架连同切刀拉出，保证了安全性。可选的，在所述的刀架上还设置有一个拉力弹簧与机架连接。通过上述技术方案，通过拉力弹簧与刀架连接，能够将刀架拉紧，便于刀架的固定，同时通过拉力弹簧，也便于快速地将刀架拉出和回位。可选的，所述的切刀机构的刀片与成型环的端面之间距离1-3mm。通过上述技术方案，切刀机构的刀片接近紧贴成型环的端面，这样当物料从成型环的出料口出来时，就能立刻被切断，这样保证了物料从出料口出来不会出现拉丝过长的问题，使得切断面平整，提高了颗粒的质量。可选的，在每个切刀机构的下方设置有导料槽，其中一个导料槽的出料口通过一个振动导料槽连接到输送带，另一个导料槽的出料口直接连接到输送带。通过上述技术方案，将切断的颗粒一部分通过导料槽直接送入到输送带上，另一部分通过导料槽、振动导料槽振动送入输送带上进行冷却，此过程中通过振动导料槽将各个颗粒振动铺开，能够减少颗粒粘接的情况。可选的，所述的第二挤压辊安装在第二轴承座上，所述的第二轴承座为一个可移动的机构。通过上述技术方案，将第二轴承座设置成一个可移动的机构，可以通过将第二轴承座移动后，将第二挤压辊与第一挤压辊分离，这样便于进行检修。可选的，在所述的机架上设置有一驱动机构，所述的驱动机构与所述的第二轴承座连接，驱动第二轴承座沿机架平移。通过上述技术方案，通过驱动机构带动第二轴承座进行移动，这样的就可以驱动第二轴承座连同第二挤压辊外移进行检修，检修完成后，则可以通过驱动机构将第二轴承座连同第二挤压辊回位，提高了检修的便利性。可选的，所述的第二轴承座的底部与机架之间设置有导辊，并在所述的第二轴承座上设置有位移传感器。通过上述技术方案，在驱动机构带动第二轴承座回位的时候，通过设置位移传感器，可以保证回位的时候第二挤压辊与第一挤压辊之间间隙的准确性，保证了生产的质量，同时通过设置位移传感器也可精确地调整第一挤压辊和第二挤压辊之间的距离，从而可以适应不同材料的加工。综上所述，本申请的有益技术效果为：1、通过第一挤压辊和第二挤压辊转动进行挤压，将物料压入到第一挤压辊上的第一挤压槽内，并从第一挤压槽向两端挤压，挤压后的物料从第一挤压槽内流入到两端成型环上的出料孔内，并从出料孔中出条状料，从出料孔中挤出的条状料通过切刀机构切成小段，这样的方式出料速度快，提高了生产效率，此外整个过程出料后进进行切段，不需要进行长距离的输送冷却，减小了整个生产设备的体积。2、通过U型的第一挤压槽，能够根据第一挤压槽的大小决定产品的规格，同时也能够让物料从第一挤压槽内顺利的流入到第一挤压辊两侧的成型环的出料孔中；通过截面为三角形结构的第二挤压槽，能够将物料进行揉细，防止熔融料中掺杂着颗粒状的物料，保证了产品的质量，同时通过第二挤压槽也能够将进入U型的第一挤压槽内的熔融料压实。3、切刀机构可以绕着刀架与机架的连接部转动，当需要进行检修的时候，可以将刀架连同切刀拉出，保证了安全性；通过拉力弹簧与刀架连接，能够将刀架拉紧，便于刀架的固定，同时通过拉力弹簧，也便于快速地将刀架拉出和回位；刀片接近紧贴成型环的端面，这样当物料从成型环的出料口出来时，就能立刻被切断，这样保证了物料从出料口出来不会出现拉丝过长的问题，使得切断面平整，提高了颗粒的质量。4、通过驱动机构带动第二轴承座连同第二挤压辊外移进行检修，检修完成后，则可以通过驱动机构将第二轴承座连同第二挤压辊回位，提高了检修的便利性；同时通过设置位移传感器，可以保证回位的时候第二挤压辊与第一挤压辊之间间隙的准确性，同时通过设置位移传感器也可精确地调整第一挤压辊和第二挤压辊之间的距离，从而可以适应不同材料的加工。附图说明图1是本申请的结构示意图；图2是本申请的俯视结构结构示意图；图3是本申请图2的B-B向剖视图；图4是本申请的第一挤压辊的剖面图；图5是本申请图2的A-A向剖视图；图6是本申请图5的C部放大图；图7是本申请图5的D部放大图；图8是本申请实施例体现切刀机构视角的结构示意图；图9是本申请的图8的E部放大图；图10是本申请的实施例2的结构示意图；图11是本申本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压延造粒机，包括机架（10），其特征在于：在机架（10）上设置有辊压机构，所述的辊压机构包括第一挤压辊（1）和第二挤压辊（2），其中第一挤压辊（1）的辊面均布有多个第一挤压槽（101），每个第一挤压槽（101）沿着辊面的轴线长度方向延伸贯通所述的辊面的两个端面；在所述的第一挤压辊（1）的两个端面还分别设置有一成型环（3），在所述的成型环（3）上设置有出料孔（301），所述的出料孔（301）与所述的第一挤压槽（101）连通；所述的第二挤压辊（2）的辊面均布有多个第二挤压槽（201），每个第二挤压槽（201）沿着辊面的轴线长度方向分布，且第二挤压槽（201）的两端封堵，在所述的成型环（3）的出料孔（301）处设置有切刀机构（4）。/n

【技术特征摘要】
1.一种压延造粒机，包括机架（10），其特征在于：在机架（10）上设置有辊压机构，所述的辊压机构包括第一挤压辊（1）和第二挤压辊（2），其中第一挤压辊（1）的辊面均布有多个第一挤压槽（101），每个第一挤压槽（101）沿着辊面的轴线长度方向延伸贯通所述的辊面的两个端面；在所述的第一挤压辊（1）的两个端面还分别设置有一成型环（3），在所述的成型环（3）上设置有出料孔（301），所述的出料孔（301）与所述的第一挤压槽（101）连通；所述的第二挤压辊（2）的辊面均布有多个第二挤压槽（201），每个第二挤压槽（201）沿着辊面的轴线长度方向分布，且第二挤压槽（201）的两端封堵，在所述的成型环（3）的出料孔（301）处设置有切刀机构（4）。


2.根据权利要求1所述的一种压延造粒机，其特征在于：所述的第一挤压槽（101）的截面为U型，所述的第二挤压槽（201）的截面为三角形结构。


3.根据权利要求1所述的一种压延造粒机，其特征在于：所述的第一挤压辊（1）以及第二挤压辊（2）均为可加热的结构。


4.根据权利要求1所述的一种压延造粒机，其特征在于：所述的切刀机构（4）包括刀架（401）以及刀片（402），所述的刀片（402）设置在所述的刀架（401）上，所述的刀片（402）通过刀片驱动机构带动其转动；所述的刀架（401）一端与机架（10）连接，并可...

【专利技术属性】
技术研发人员：王翔，孙后恩，
申请(专利权)人：南京聚力化工机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32