一种皮革浸灰工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种皮革浸灰工艺，属于制革技术领域。本发明专利技术对所述生皮依次进行了浸灰工序第一阶段、浸灰工序第二阶段、浸灰工序第三阶段、浸灰工序第四阶段和浸灰工序第五阶段，并在浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程采用了膨胀剂、浸灰助剂和石灰一起浸灰，减少了石灰用量，与传统工艺相比，约减少了20～30％的石灰用量；石灰用量减少后，制革污泥可减少30～60％，对环境的保护有很大的帮助，也节约了处理制革污泥的成本，提高了竞争力。同时，该浸灰工艺对生皮的膨胀率提高了10～15％，蓝湿皮得革率提高5～10％。蓝湿皮得革率提高5～10％。

【技术实现步骤摘要】
一种皮革浸灰工艺


[0001]本专利技术涉及制革工业
，尤其涉及一种皮革浸灰工艺。

技术介绍

[0002]长期以来制革工艺采用石灰浸渍生皮来对皮革胶原纤维进行膨胀、分散疏松，并溶出非纤维蛋白质，所以此道工序被称为浸灰。浸灰是制革生产中至为关键的工序，通过浸灰，皮革胶原纤维充分疏松，纤维间质溶出，有利于后续工序的进行，但浸灰不当或处理过重又可能使蛋白质溶出过多而造成成品皮松面，品质下降等情况，所以制革行业有句俗话叫“好皮出在灰缸里”来说明此道工序的重要性。
[0003]现有浸灰工艺中一般采用石灰作为纤维膨胀剂，之所以采用石灰来作为纤维膨胀剂，一是石灰价格低廉，二是石灰在水中溶解缓慢，可以有效控制膨胀速度，避免其它强碱膨胀速度过快，控制不当会破坏皮革的缺点。但也由于石灰在水中溶解慢，容易沉降到转鼓或划槽底部，无法有效地作用于生皮中，往往需要加入过量的石灰才能保证对生皮的处理。一般情况下，废液中残留的石灰通常为初始用量的37～55％，造成大量浪费且对环境造成严重污染。
[0004]一直以来，制革工作者不断努力改进工艺以使制革工业更可持续发展，但尚未有更有效的方法。例如中国专利CN101265506B(一种山羊皮制革的无灰、无硫化碱脱毛浸灰处理方法)和CN100381582C(一种猪皮制革的灰、无硫化碱浸灰处理的方法)直接采用乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺等醇胺类有机碱代替石灰进行浸灰膨胀工序，虽然生产的皮革品质良好，污泥量大大下降，但这类有机碱的价格高昂，是石灰的20～30倍，大大增加了制革生产成本，同时也增加了废水中氨氮浓度，增加了废水的处理成本。
[0005]中国专利CN102534055B(一种无灰或少灰的循环使用废灰液的浸灰脱毛工艺)和CN102505056B(一种保毛脱毛和浸灰废液循环利用方法)等采用了浸灰液循环使用的方法来减少石灰的使用，减少废水排放，降低污染，但这样的做法很难保证每批次生产时石灰乳和硫化物的浓度不变，容易造成生产皮革批次之间存在差异，且水中溶解的非纤维蛋白质的不断增加也会影响皮革的质量，所以必须在每次循环使用前检测石灰和硫化物的浓度，以保证石灰和硫化物的浓度与之前保持一致。但是现有的制革企业较难做到，这就造成了上述浸灰工艺难以推广，不易实现，绝大多数制革企业还是采用传统的浸灰工艺。
[0006]在这种情况下，提供一种提高石灰的利用率，减少石灰用量的浸灰工艺更为有效和实际可行。

技术实现思路

[0007]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种皮革浸灰工艺。本专利技术提供的皮革浸灰工艺使用了膨胀剂和浸灰助剂，减少了石灰的用量；还具有较高的膨胀率和得革率。
[0008]为了实现上述专利技术目的，本专利技术提供以下技术方案：
[0009]本专利技术提供了一种皮革浸灰工艺，包括以下步骤：
[0010]将生皮、水和浸灰酶混合，进行浸灰工序第一阶段，得到浸灰工序第一阶段溶液；
[0011]在所述浸灰工序第一阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰和膨胀剂，进行浸灰工序第二阶段，得到浸灰工序第二阶段溶液；以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰和膨胀剂的重量比为100:0.2～0.3:0.5～0.8:0.1；
[0012]在所述浸灰工序第二阶段溶液中加入硫氢化钠，进行浸灰工序第三阶段，得到浸灰工序第三阶段溶液；
[0013]在所述浸灰工序第三阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰、膨胀剂和硫化钠，进行浸灰工序第四阶段，得到浸灰工序第四阶段溶液；
[0014]在所述浸灰工序第四阶段溶液中加入石灰和硫化钠，进行浸灰工序第五阶段，即完成皮革的浸灰。
[0015]优选地，所述浸灰工序第一阶段过程中，所述生皮、水和浸灰酶的重量比为100:200～300:0.2～0.25。
[0016]优选地，所述浸灰酶为科如塔J-01。
[0017]优选地，所述浸灰工序第三阶段过程中，以生皮的重量为基准，所述生皮和硫氢化钠的重量比为100:0.6～1.5。
[0018]优选地，所述浸灰工序第四阶段过程中，以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰、膨胀剂和硫化钠的重量比为100:0.2～0.3:0.5～0.8:0.1:0.5～0.6。
[0019]优选地，所述浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程所采用的浸灰助剂相同；所述浸灰助剂包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐80～90％，羟基乙叉二膦酸二钠2～7％，磷酸二氢钾2～7％，平平加O-251～5％，卡松0.1～0.5％和海藻酸钠0.2～0.5％。
[0020]优选地，所述浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程所采用的膨胀剂相同；所述膨胀剂为菲特DS-1。
[0021]优选地，所述浸灰工序第五阶段过程中，以生皮的重量为基准，所述生皮、石灰和硫化钠的重量比为100:0.7～1.5:0.5～0.6。
[0022]优选地，所述浸灰工序第一阶段的温度为20～22℃。
[0023]优选地，所述生皮在进行浸灰处理前，还包括对所述生皮进行常规浸水和水洗。
[0024]有益效果：
[0025]本专利技术的皮革浸灰工艺在浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程采用了膨胀剂、浸灰助剂和石灰一起浸灰，减少了石灰用量，与传统工艺相比，约减少了20～30％的石灰用量；石灰用量减少后，制革污泥可减少30～60％，对环境的保护有很大的帮助，也节约了处理制革污泥的成本，提高了竞争力。同时，该浸灰工艺对生皮的膨胀率提高了10～15％，蓝湿皮得革率提高5～10％。
[0026]进一步地，浸灰助剂的使用提高了石灰悬浮液的稳定性，在10％的石灰悬浮液中加入0.2wt％的浸灰助剂，与不添加所述浸水助剂的石灰悬浮液相比，初始沉降时间由12min提高到约6h，浸灰助剂的使用使石灰悬浊液具有良好的悬浮稳定性，进而提高了石灰对生皮的膨胀率，最终提高了得革率。
具体实施方式
[0027]本专利技术提供了一种皮革浸灰工艺，包括以下步骤：
[0028]将生皮、水和浸灰酶混合，进行浸灰工序第一阶段，得到浸灰工序第一阶段溶液；
[0029]在所述浸灰工序第一阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰和膨胀剂，进行浸灰工序第二阶段，得到浸灰工序第二阶段溶液；以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰和膨胀剂的重量比为100:0.2～0.3:0.5～0.8:0.1；
[0030]在所述浸灰工序第二阶段溶液中加入硫氢化钠，进行浸灰工序第三阶段，得到浸灰工序第三阶段溶液；
[0031]在所述浸灰工序第三阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰、膨胀剂和硫化钠，进行浸灰工序第四阶段，得到浸灰工序第四阶段溶液；
[0032]在所述浸灰工序第四阶段溶液中加入石灰和硫化钠，进行浸灰工序第五阶段，即完成皮革的浸灰。
[0033]本专利技术将生皮、水和浸灰酶混合，进行浸灰工序第一阶段，得到浸灰工序第一阶段溶液。
[0034]在本专利技术中，所述生皮、水和浸灰酶的重量比优选为100:200～3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种皮革浸灰工艺，其特征在于，包括以下步骤：将生皮、水和浸灰酶混合，进行浸灰工序第一阶段，得到浸灰工序第一阶段溶液；在所述浸灰工序第一阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰和膨胀剂，进行浸灰工序第二阶段，得到浸灰工序第二阶段溶液；以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰和膨胀剂的重量比为100:0.2～0.3:0.5～0.8:0.1；在所述浸灰工序第二阶段溶液中加入硫氢化钠，进行浸灰工序第三阶段，得到浸灰工序第三阶段溶液；在所述浸灰工序第三阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰、膨胀剂和硫化钠，进行浸灰工序第四阶段，得到浸灰工序第四阶段溶液；在所述浸灰工序第四阶段溶液中加入石灰和硫化钠，进行浸灰工序第五阶段，即完成皮革的浸灰。2.根据权利要求1所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰工序第一阶段过程中，所述生皮、水和浸灰酶的重量比为100:200～300:0.2～0.25。3.根据权利要求1或2所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰酶为科如塔J-01。4.根据权利要求1所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰工序第三阶段过程中，以生皮的重量为基准，所述生皮和硫氢化钠的重量比为100:0.6～1.5。5.根据权利要求1所述的皮...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯练享，白瑞卿，王顺平，
申请(专利权)人：齐河力厚化工有限公司，
类型：发明
国别省市：