镜片循环灌装系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种镜片循环灌装系统，属于镜片灌装设备领域，包括灌装单元和环形导轨，所述灌装单元包括依次设置的：装货工位，用于向所述环形导轨装载空模具；扎针工位，用于在空模具上热扎出气口；灌装工位，用于对空模具进行灌装；卸货工位，用于卸载灌装后的模具；所述环形导轨上设有用于将空模具竖向固定的固定件，以带动空模具依次通过扎针工位、灌装工位和卸货工位。本实用新型专利技术的镜片循环灌装系统通过环形导轨使空模具依次通过装货工位、扎针工位、灌装工位和卸货工位，可以实现镜片的全自动灌装，每条生产线可以替代超过3到5位灌装工人，大大提高了镜片灌装效率。大大提高了镜片灌装效率。大大提高了镜片灌装效率。

【技术实现步骤摘要】
镜片循环灌装系统


[0001]本技术属于镜片生产设备领域，具体涉及一种镜片循环灌装系统。

技术介绍

[0002]树脂镜片是一种有机材料，具有透光性好、抗冲击力强的优势，因此逐渐替代玻璃镜片，树脂镜片的制造流程包括单体配置、模具灌装、聚合固化等过程。
[0003]专利技术人在实现本专利技术的过程中，发现现有技术至少存在以下问题：
[0004]现有的镜片灌装装置均是采用单个镜片灌装的方式，即每个镜片灌装装置单独工作，手动上料，灌装结束后再手动下料，人工成本高且灌装效率低下。

技术实现思路

[0005]基于上述背景问题，本技术旨在提供一种镜片循环灌装系统，解决了现有技术人工成本高、灌装效率低下的缺陷。
[0006]为达到上述目的，本技术实施例提供的技术方案是：
[0007]镜片循环灌装系统，包括灌装单元和环形导轨，所述灌装单元包括依次设置的：装货工位，用于向所述环形导轨装载空模具；扎针工位，用于在空模具上热扎出气口；灌装工位，用于对空模具进行灌装；卸货工位，用于卸载灌装后的模具；所述环形导轨上设有用于将空模具竖向固定的固定件，以带动空模具依次通过扎针工位、灌装工位和卸货工位。
[0008]在一个实施例中，所述灌装单元设有两组，沿环形导轨的输送方向，两组所述灌装单元依次设置。
[0009]优选地，所述灌装单元的装货工位和卸货工位分设在环形导轨的两个弯折段，所述扎针工位和灌装工位设置在环形导轨的直线段。
[0010]优选地，所述镜片循环灌装系统还包括分料工位，所述分料工位包括分料台和传输带，用于将空模具分送至两组灌装单元的装货工位处。
[0011]在一个实施例中，所述环形导轨为异步循环导轨。
[0012]在一个实施例中，所述装货工位包括：放物台；机械手臂，用于将放物台上的空模具输送至环形导轨上；所述卸货工位具有与装货工位相同的结构。
[0013]在一个实施例中，所述灌装工位包括多组灌装机构，相邻两个所述灌装机构之间的间距为100-150mm。
[0014]在一个实施例中，所述镜片循环灌装系统还包括控制系统，所述控制系统包括：检测台，用于对空模具的直径、厚度、玻璃层的高度、空气层的高度参数行测量；控制器，与所述检测台和灌装工位分别电连接，用于存储检测台的检测数据，并控制灌装工位根据检测参数调整扎针位置和深度。
[0015]与现有技术相比，本技术实施例至少具有以下效果：
[0016]1、本技术的镜片循环灌装系统通过环形导轨使空模具依次通过装货工位、扎针工位、灌装工位和卸货工位，可以实现镜片的全自动灌装，每条生产线可以替代超过3到5
位灌装工人，大大提高了镜片灌装效率。
[0017]2、本技术的灌装单元设有两组，每组灌装单元的灌装工位均包括多组灌装机构，可以同时进行多个模具的灌装，进一步提高灌装效率，灌装速度约为1片/秒。
[0018]3、本技术设置分料工位，通过传输带将空模具分送至两组灌装单元的装货工位处，省去了人工搬送的人力，同样能提高工作效率。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
[0020]图1为本技术实施例1中镜片循环灌装系统的结构示意图；
[0021]图2为本技术实施例2中镜片循环灌装系统的结构示意图；
[0022]图3为本技术实施例3中镜片循环灌装系统的结构示意图。
具体实施方式
[0023]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0024]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“顶”、“底”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于说明书附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0025]实施例1
[0026]为了解决现有技术中的镜片灌装装置存在的人工成本高、工作效率低下的缺陷，本实施例提供一种镜片循环灌装系统，如图1所示，包括：装货工位1、扎针工位2、灌装工位3、卸货工位4以及环形导轨5，即本实施例的灌装单元只设有一组。
[0027]在本实施例中，如图1所示，所述装货工位1设置在环形导轨5的右侧弯折段的外部，所述扎针工位2设置在环形导轨5后侧直线段的右侧，所述灌装工位3设置在环形导轨5后侧直线段的左侧，所述卸货工位4设置在环形导轨5的左侧弯折段的外部。
[0028]具体的，所述环形导轨5上设置有固定件，用于将空模具竖向固定，本实施例中的固定件为可开合的夹具，当装货工位1将空模具放到夹具处时，夹具自动闭合将空模具固定。需要说明的是固定件的结构并不局限于此。
[0029]本实施例的环形导轨5为异步循环导轨，设置其逆时针转动，空模具通过装货工位1进入环形导轨5，并通过固定件固定；在环形导轨5的输送下空模具进入到扎针工位2处，扎针工位2在空模具的顶端热扎形成出气口，空模具扎针时环形导轨5停止转动，待扎针结束后环形导轨5再带动空模具进入到灌装工位3处；空模具在灌装工位3处进行扎孔灌装，具体是在与竖直线呈20-40
°
夹角位置扎孔灌装，同样的，灌装时环形导轨5停止转动；灌装后的
模具再通过环形导轨5输送至卸货工位4处卸载。装货工位1依次上料，实现了无停顿灌装，且整个灌装过程为全自动过程，每条生产线可以替代超过3到5位灌装工人，大大提高了镜片灌装效率。
[0030]实施例2
[0031]本实施例提供一种镜片循环灌装系统，如图2所示，所述灌装单元设有两组，即包括第一装货工位1-1、第二装货工位1-2、第一扎针工位2-1、第二扎针工位2-2、第一灌装工位3-1、第二灌装工位3-2、第一卸货工位4-1、第二卸货工位4-2以及环形导轨5。
[0032]具体的，所述第一扎针工位2-1用于对从第一装货工位1-1输送过来的空模具进行热扎针，所述第二扎针工位2-2用于对从第二装货工位1-2输送的空模具进行热扎针；所述第一灌装工位3-1用于对从第一扎针工位2-1输送过来的空模具进行灌装，第二灌装工位3-2用于对从第二扎针工位2-2输送过来的空模具进行灌装；所述第一卸货工位4-1用于卸载第一灌装工位3-1灌装后的模具，第二卸载工位4-2用于卸载第二灌装工位3-2灌装后的模具。
[0033]在本实施例中，所述环形导轨5为异步循环导轨，设置其逆时针转动，沿环形导轨5的输送方向，所述本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.镜片循环灌装系统，其特征在于，包括灌装单元和环形导轨，所述灌装单元包括依次设置的：装货工位，用于向所述环形导轨装载空模具；扎针工位，用于在空模具上热扎出气口；灌装工位，用于对空模具进行灌装；卸货工位，用于卸载灌装后的模具；所述环形导轨上设有用于将空模具竖向固定的固定件，以带动空模具依次通过扎针工位、灌装工位和卸货工位。2.根据权利要求1所述的镜片循环灌装系统，其特征在于，所述灌装单元设有两组，沿环形导轨的输送方向，两组所述灌装单元依次设置。3.根据权利要求2所述的镜片循环灌装系统，其特征在于，所述灌装单元的装货工位和卸货工位分设在环形导轨的两个弯折段，所述扎针工位和灌装工位设置在环形导轨的直线段。4.根据权利要求2所述的镜片循环灌装系统，其特征在于，还包括：分料工位，包括分料台和传输带，用于将空...

【专利技术属性】
技术研发人员：包松养，刘汉雄，窦健泰，陈修正，周昶，
申请(专利权)人：丹阳市瑞智光电科技有限公司，
类型：新型
国别省市：