压缩机吸气管焊接结构制造技术

本发明专利技术公开一种压缩机吸气管焊接结构，包括压缩机下壳、吸气管、下电极和上电极，压缩机下壳上设有与吸气管连接的装配孔，吸气管上设有焊接面，压缩机下壳上装配孔处的内表面与下电极接触，吸气管连接在上电极上，吸气管插接在装配孔，焊接面与装配孔配合。吸气管上焊接面的上方设有焊接鼓包，上电极的下底面与焊接鼓包的上表面接触，吸气管装配在压缩机下壳上时，焊接鼓包的下表面与压缩机下壳上装配孔的外侧平面接触。吸气管采用电阻焊焊接在压缩机下壳上，焊接电流在穿过上电极、吸气管的焊接鼓包和周边外沉台面时，在电流的作用下，压缩机下壳装配孔的周边外沉台面与焊接鼓包贴合处产生电阻热，使贴合处金属熔化，并形成溶核。并形成溶核。并形成溶核。

【技术实现步骤摘要】
压缩机吸气管焊接结构


[0001]本专利技术属于压缩机制造
，具体涉及一种压缩机吸气管焊接结构。

技术介绍

[0002]目前，压缩机上的管件连接在压缩机上时大都采用钎焊的形式，且通过外管插在内管上，内管有一个凸环与壳体相接，外管和内管在插接处钎焊，虽然内管采用了钢管等非铜材节省了一定的材料，但由于钢管的塑料明显差于铜管，且钢管的硬度要高于同尺寸的铜管，所以凸环生成困难，更重要的是外管和内管插接处钎焊，不仅消耗钎焊材料，同时在钎焊过程中产生废气等也污染了生存环境。
[0003]现有技术中的缺陷除了凸环制作困难影响焊接质量外，同时不仅消耗了焊接钎焊材料，更重要的是在钎焊过程中产生废气、光、热等也污染了生存环境。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中存在的不足，本专利技术的目的在于提供一种压缩机吸气管焊接结构，实现对压缩机可靠无耗材、节材焊接，可应用于对电冰箱压缩机吸气管、工艺管和排气管与壳体焊接。
[0005]为实现上述目的，本专利技术的技术方案为：一种压缩机吸气管焊接结构，其特征在于：包括压缩机下壳、吸气管、下电极和上电极，压缩机下壳上设有与吸气管连接的装配孔，吸气管上设有焊接面，压缩机下壳上装配孔处的内表面与下电极接触，吸气管连接在上电极上，吸气管插接在装配孔，焊接面与装配孔配合。
[0006]进一步的，所述吸气管上焊接面的上方设有焊接鼓包，上电极的下底面与焊接鼓包的上表面接触，吸气管装配在压缩机下壳上时，焊接鼓包的下表面与压缩机下壳上装配孔的外侧平面接触
[0007]进一步的，所述装配孔为沉台结构，装配孔包括内凸起沉台面和周边外沉台面，压缩机下壳装配在锥形导向支座上时，内凸起沉台面与下电极的上平面接触，焊接鼓包与周边外沉台面接触。
[0008]进一步的，所述吸气管上焊接鼓包的直径D比压缩机下壳上装配孔的直径大4～4.5mm；所述吸气管参与焊接部分的管径d比对应装配孔的直径小0.1～0.7mm。
[0009]进一步的，所述吸气管上参与焊接的焊接面的高度比压缩机下壳的厚度高1.8～2.5mm。
[0010]进一步的，所述装配孔的周边外沉台面所在孔的深度为0.2～0.5mm，孔的直径比焊接鼓包的直径大0.3～1.0mm，内凸起沉台面与周边外沉台面的平面度为0.12mm，上电极的下底面平面度和下电极的上平面的平面度≤0.1mm。
[0011]进一步的，所述焊接结构还包括锥形导向支座，锥形导向支座包括固定底座和导向锥，锥形导向支座的固定底座通过紧固件固定连接在基座上，下电极套接在导向锥上，下电极通过紧固件固定安装在锥形导向支座上。
[0012]进一步的，所述导向锥穿过装配孔，压缩机下壳装配在导向锥上，压缩机下壳上装配孔的内侧平面与下电极的上平面接触。
[0013]进一步的，所述焊接结构还包括气缸，气缸的固定端垂直连接在机架上，上电极通过紧固件连接在气缸的活动杆上，吸气管远离焊接面的一端插接在上电极中，吸气管和上电极可上下移动的套接在导向锥上，在气缸的作用下上电极和吸气管沿导向锥向下运动，吸气管插接在压缩机下壳的装配孔中，焊接面与装配孔配合。
[0014]进一步的，所述吸气管采用电阻焊焊接在压缩机下壳上，焊接电流在穿过上电极、吸气管的焊接鼓包和周边外沉台面时，在电流的作用下，压缩机下壳装配孔的周边外沉台面与焊接鼓包贴合处产生电阻热，使贴合处金属熔化，并形成溶核。
[0015]采用本专利技术技术方案的优点为：
[0016]1、本专利技术的焊接结构，克服了现有技术钢管塑料差、硬度高凸环生成困难，外管和内管插接处钎焊，不仅消耗钎焊材料，同时在钎焊过程中产生废气、光、热等污染了生存环境的缺陷。本专利技术的焊接结构不仅适用于吸气管与压缩机的焊接，还适用于其它管件的焊接例如工艺管和排气管与壳体焊接。
[0017]2、本专利技术采用电阻点焊，通过电阻热热量将焊接面的铜材与铁材溶化生成溶核致密牢靠，质量高，由于熔核在铜管与下壳体沉孔焊接面配合一圈，通过加压和接触面塑性变形，确保溶核生成内应力变形小，一个焊接接头不到一分钟就完成了，生产效率高，工人劳动条件好，更重要的是吸气管与下壳体与电阻不需要填充材料，节能节材，也不污染环境，满足了生产低碳低排放要求，符合绿色环保要求。
附图说明
[0018]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明：
[0019]图1为本专利技术压缩机吸气管焊接结构示意图；
[0020]图2为本专利技术压缩机吸气管焊接结构剖视示意图；
[0021]图3为本专利技术吸气管焊接面示意图
[0022]图4为本专利技术吸气管结构示意图；
[0023]图5为本专利技术下电极结构示意图；
[0024]图6为本专利技术上电极结构示意图。
[0025]上述图中的标记分别为：1、压缩机下壳；11、装配孔；2、锥形导向支座；21、固定底座；22、导向锥；3、下电极；31、上平面；4、内凸起沉台面；5、上电极；51、下底面；6、吸气管；7、周边外沉台面；8、焊接面；9、焊接鼓包；14、溶核。
具体实施方式
[0026]在本专利技术中，需要理解的是，术语“长度”；“宽度”；“上”；“下”；“前”；“后”；“左”；“右”；“竖直”；“水平”；“顶”；“底”“内”；“外”；“顺时针”；“逆时针”；“轴向”；“平面方向”；“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位；以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0027]如图1至图6所示，一种压缩机吸气管焊接结构，其特征在于：包括压缩机下壳1、吸
气管6、下电极3和上电极5，压缩机下壳1上设有与吸气管6连接的装配孔11，吸气管6上设有焊接面8，压缩机下壳1上装配孔11处的内表面与下电极3接触，吸气管6插入在上电极5中，当上电极5向下移动时带动吸气管6向下运动，吸气管6靠近焊接面8的一端插接在装配孔11中，焊接面8与装配孔11周边外沉台面7配合。
[0028]吸气管6上焊接面8的上方设有焊接鼓包9，上电极5的下底面51与焊接鼓包9的上表面接触，吸气管6装配在压缩机下壳1上时，焊接鼓包9的下表面与压缩机下壳1上装配孔11的外侧平面接触。优选的，吸气管6为铜管。
[0029]焊接结构还包括锥形导向支座2，锥形导向支座2包括固定底座21和导向锥22，导向锥22垂直设置在固定底座21的中间位置，固定底座21与导向锥22为一体结构。锥形导向支座2的固定底座21通过紧固件固定连接在基座上，下电极3套接在导向锥22上，下电极3通过紧固件固定安装在锥形导向支座2上。导向锥22穿过装配孔11，压缩机下壳1装配在导向锥22上，压缩机下壳1上装配孔11的内侧平面与下电极3的上平面31接触。
[0030]焊接结构还包括气缸，气缸的固定端垂直连接在机架上，上电极5通过紧固件连接在气缸的活动杆上，吸气管6远离焊接面8的一端插接在上电极本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压缩机吸气管焊接结构，其特征在于：包括压缩机下壳(1)、吸气管(6)、下电极(3)和上电极(5)，压缩机下壳(1)上设有与吸气管(6)连接的装配孔(11)，吸气管(6)上设有焊接面(8)，压缩机下壳(1)上装配孔(11)处的内表面与下电极(3)接触，吸气管(6)连接在上电极(5)上，吸气管(6)插接在装配孔(11)，焊接面(8)与装配孔(11)配合。2.如权利要求1所述的一种压缩机吸气管焊接结构，其特征在于：所述吸气管(6)上焊接面(8)的上方设有焊接鼓包(9)，上电极(5)的下底面(51)与焊接鼓包(9)的上表面接触，吸气管(6)装配在压缩机下壳(1)上时，焊接鼓包(9)的下表面与压缩机下壳(1)上装配孔(11)的外侧平面接触。3.如权利要求2所述的一种压缩机吸气管焊接结构，其特征在于：所述装配孔(11)为沉台结构，装配孔(11)包括内凸起沉台面(4)和周边外沉台面(7)，压缩机下壳(1)装配在锥形导向支座(2)上时，内凸起沉台面(4)与下电极(3)的上平面(31)接触，焊接鼓包(9)与周边外沉台面(7)接触。4.如权利要求3所述的一种压缩机吸气管焊接结构，其特征在于：所述吸气管(6)上焊接鼓包(9)的直径D比压缩机下壳(1)上装配孔(11)的直径大4～4.5mm；所述吸气管(6)参与焊接部分的管径d比对应装配孔(11)的直径小0.1～0.7mm。5.如权利要求4所述的一种压缩机吸气管焊接结构，其特征在于：所述吸气管(6)上参与焊接的焊接面(8)的高度比压缩机下壳(1)的厚度高1.8～2.5mm。6.如权利要求5所述的一种压缩机吸气管焊接结构，其特征在于：所述装配孔(11)的周边外沉台面(7)所在孔的深度为0.2～0.5mm，孔的直径比焊接鼓包(9)...

【专利技术属性】
技术研发人员：何景云，戴勇军，王世林，张贵州，王昱，叶涛，
申请(专利权)人：芜湖欧宝机电有限公司，
类型：发明
国别省市：