单工位端部成型机管端胀收口多工步加工模具组件制造技术

单工位端部成型机管端胀收口多工步加工模具组件，芯轴后端有螺接端，芯轴前端有中心轴，套筒胀管模和套筒收口模后端中部轴向开内孔，中心轴与内孔间隙配合；套筒胀管模前段外壁有胀管区，套筒收口模前端面内凹有锥台槽形收口区，胀管区外径大于导向区的底部内径而小于导向区的口沿内径；中心轴与套筒胀管模和套筒收口模后端对应开有销孔，套筒胀管模或套筒收口模与芯轴通过销钉贯穿销孔连接定位。在现有单工位的端部成型机上，采用产品逐个成型法，产品一次装夹、快速轻便更换成型模具，实现多工步加工，减少设备投入，提高加工效率和精度，减轻了操作工人的劳动强度。减轻了操作工人的劳动强度。减轻了操作工人的劳动强度。

【技术实现步骤摘要】
单工位端部成型机管端胀收口多工步加工模具组件


[0001]本技术涉及管端成型机的辅助成型工模具结构改进技术，尤其是单工位端部成型机管端胀收口多工步加工模具组件。

技术介绍

[0002]管端成形机是在常态下对管件进行扩口、缩口及缩管的一种加工成形设备，它由集成的触控显示荧屏进行控制，适合管端复杂形状之加工。管端成形机被广泛用于管件接通、汽车油管、水管、空调管等连接部位的加工成形，是理想的管端成形加工设备。
[0003]较为先进的的管端成形机具有三个工位，可自动换模，保证加工精度。手动自动任意选择，NC控制，中文显示，人机对话操作，并有自动计数功能。更换模具、缩管、扩口均可加工，同时配有倒角模，使加工倒角均可一次完成。使用不同的模具可实现对管件进行扩口、缩口、缩管、鼓包、墩筋，并可根据用户要求决定采用手动、点动或自动加工。其主要由油箱、车身、滑块、主油缸、限位油缸、压紧油缸、移位油缸、轴向定位油缸及轴向定位触铁等零件组成。通过在主油缸回路上设置管式节流阀，从而可以调节主油缸的工作速度；在压紧油缸回路上设置叠加式液控单向阀，可以保证模具夹紧过程中不松动；移位油缸、限位油缸、轴向定位油缸回路上均设置了叠加式双向节流阀，可调整上述油缸的双向运动速度。其中移位油缸和限位油缸配合使用转换工位，可使工位转换方便、精确，从而可以确保管件加工质量。
[0004]通用的管端成型机即端部成型机通过水平油缸推动成型模对被夹紧模夹紧的钢管端部冷挤压成型。端部成型机有单工位和双工位两种。当管端的成型不能一次冷挤压实现时，就需要双工位或更多工位的端部成型机。
[0005]现有单工位端部成型机实现多工步加工的方法有：
[0006]1)按工步分批加工法：这方法采用钢管产品多次装夹，每装夹一次完成一个工步；2)按产品逐个成型法：钢管一次装夹，按工步依次更换成型模进行加工。
[0007]如附图1所示，钢管1端部管端成型区12，需要两工位加工成型管端胀收口11，如附图2所示，现有的胀收口成型模具包括现有膨胀端口成型模41和现有膨胀收口成型模42，管端成型机上的推杆3端口上先后换装现有后端螺口结构的膨胀端口成型模41和现有膨胀收口成型模42，待加工的钢管1固定安装在夹模2中。
[0008]现有技术以及模具缺陷在于：
[0009]1)按工步采用分步加工法，钢管多次装夹，每装夹一次完成一个工步，加工精度差，钢管易变形，钢管表面压痕缺陷增加、加工效率低。
[0010]2)按产品逐个成型法，钢管一次装夹，按工步依次更换成型模进行加工，成型模与推杆采用螺纹连接，且成型模较重，旋螺纹和搬动劳动强度大，更换时间长，加工效率低。

技术实现思路

[0011]本技术的目的是提供单工位端部成型机管端胀收口多工步加工模具组件，利
用单工位端部成型机实现多工步端部成型加工。
[0012]本技术的目的将通过以下技术措施来实现：包括芯轴、套筒胀管模和套筒收口模；芯轴、套筒胀管模和套筒收口模中轴线重合，芯轴后端有螺接端，芯轴前端有中心轴，套筒胀管模和套筒收口模后端中部轴向开内孔，中心轴与内孔间隙配合；套筒胀管模前段外壁有胀管区，套筒收口模前端面内凹有锥台槽形收口区，胀管区外径大于导向区的底部内径而小于导向区的口沿内径；中心轴与套筒胀管模和套筒收口模后端对应开有销孔，套筒胀管模或套筒收口模与芯轴通过销钉贯穿销孔连接定位。
[0013]尤其是，销孔的中轴线不穿过销孔与芯轴、套筒胀管模和套筒收口模中轴线。销孔有一个至二个。
[0014]尤其是，销孔的中轴线穿过销孔与芯轴、套筒胀管模和套筒收口模中轴线。
[0015]尤其是，套筒胀管模前端环绕外壁边缘有锥台形导向区，导向区后段外径不大于胀管区外径。
[0016]尤其是，在芯轴、套筒胀管模和套筒收口模中轴线方向上，收口区轴向深度小于胀管区轴向长度。
[0017]尤其是，套筒胀管模前段中轴部开通孔并与套筒胀管模后段内孔连通。
[0018]尤其是，套筒收口模后段内孔与收口区连通。
[0019]尤其是，中心轴轴向长度不大于内孔轴向长度。
[0020]本技术的优点和效果：在现有单工位的端部成型机上，采用产品逐个成型法，产品一次装夹、快速轻便更换成型模具，实现多工步加工，减少设备投入，提高加工效率和精度，减轻了操作工人的劳动强度。
附图说明
[0021]图1为现有技术中钢管端部膨胀收口加工成型工序示意图。
[0022]图2为本现有单工位端部成型机胀收口成型模具及加工示意图。
[0023]图3为本技术实施例1中单工位端部成型模具及加工示意图。
[0024]图4为本技术实施例1中单工位端部成型模具结构示意图。
[0025]图5为本技术实施例1中单工位端部成型模具在推杆端安装结构示意图。
[0026]图6为本技术实施例1中工作时芯轴和销钉旋转调整示意图。
[0027]附图标记包括：
[0028]1-钢管、11-管端胀收口、12-管端成型区、2-夹模、3-推杆、41-现有膨胀端口成型模、42-现有膨胀收口成型模、5-芯轴、51-螺接端、6-销钉、7-套筒胀管模、71-导向区、72-胀管区、8-套筒收口模、81-收口区、A-第一步胀口工序、B-第二部收口工序、O-销孔、M-内孔、D-模端成型区。
具体实施方式
[0029]本技术原理在于，采用套筒快换结构，由芯轴5、销钉6和套筒成型模组成，其中套筒成型模包括套筒胀管模7和套筒收口模8。胀管和收口工序，由套筒胀管模7和套筒收口模8分两步成型依次完成。推杆3的行程长度控制钢管1端部的管端成型区12成型的效果，需要在相同的行程下两工步成型，避免调节行程，实现快速更换套筒成型模后连续加工。套
筒胀管模7和套筒收口模8前端加工有模端成型区D
[0030]本技术包括：芯轴5、套筒胀管模7和套筒收口模8。
[0031]下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明。
[0032]实施例1：如附图3至5所示，芯轴5、套筒胀管模7和套筒收口模8中轴线重合，芯轴5后端有螺接端51，芯轴5前端有中心轴52，套筒胀管模7和套筒收口模8后端中部轴向开内孔M，中心轴52与内孔M间隙配合；套筒胀管模7前段外壁有胀管区72，套筒收口模8前端面内凹有锥台槽形收口区81，胀管区72外径大于导向区71的底部内径而小于导向区71的口沿内径；中心轴52与套筒胀管模7和套筒收口模8后端对应开有销孔O，套筒胀管模7或套筒收口模8与芯轴5通过销钉6贯穿销孔O连接定位。
[0033]前述中，销孔O的中轴线不穿过销孔O与芯轴5、套筒胀管模7和套筒收口模8中轴线。销孔O有一个至二个。
[0034]前述中，销孔O的中轴线穿过销孔O与芯轴5、套筒胀管模7和套筒收口模8中轴线。
[0035]前述中，套筒胀管模7前端环绕外壁边缘有锥台形导向区71，导向区71后段外径不大于胀管本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.单工位端部成型机管端胀收口多工步加工模具组件,包括芯轴(5)、套筒胀管模(7)和套筒收口模(8)；其特征在于，芯轴(5)、套筒胀管模(7)和套筒收口模(8)中轴线重合，芯轴(5)后端有螺接端(51)，芯轴(5)前端有中心轴(52)，套筒胀管模(7)和套筒收口模(8)后端中部轴向开内孔(M)，中心轴(52)与内孔(M)间隙配合；套筒胀管模(7)前段外壁有胀管区(72)，套筒收口模(8)前端面内凹有锥台槽形收口区(81)，胀管区(72)外径大于导向区(71)的底部内径而小于导向区(71)的口沿内径；中心轴(52)与套筒胀管模(7)和套筒收口模(8)后端对应开有销孔(O)，套筒胀管模(7)或套筒收口模(8)与芯轴(5)通过销钉(6)贯穿销孔(O)连接定位。2.如权利要求1所述的单工位端部成型机管端胀收口多工步加工模具组件，其特征在于，销孔(O)的中轴线不穿过销孔(O)与芯轴(5)、套筒胀管模(7)和套筒收口模(8)中轴线。3.如权利要求1所述的单工位端部成型机管端胀收口多工步加工模具组件，其特征在于，销孔(O)的中轴线穿过销孔(O)与芯轴(...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱亮华，朱银萍，杨东辉，许波，陈克强，
申请(专利权)人：上海欧际流体动力有限公司，
类型：新型
国别省市：