一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法技术

一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法，其特征在于，所述的一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法包括以下步骤：设计制作专有胎具；双曲面段分瓦展开；制作试验板；通过试验板标准下料尺寸；标准下料数据编程输入数控切割机，切割出标准炉壳板；标准炉壳板热压曲成型，本发明专利技术的有益效果：采用一次净料切割且热压曲成型的方法，大大降低了使用加热炉的施工成本和劳动强度，节省一半胎具的制作量，并且能够保证双曲面段炉壳的制作质量，带来了良好的效果。果。果。

【技术实现步骤摘要】
一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法


[0001]本专利技术涉及炼铁设备热风炉双曲面段炉壳的制作
，尤其涉及一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法。

技术介绍

[0002]热风炉是炼铁设备中的重要设备之一，顶燃式热风炉壳体一般由炉缸段、炉身下段、过渡段、炉身上段、锥体段、斜线段、直线段和炉顶段组成，锥体部局部、斜线段为双曲面结构，而双曲面是不可展曲面，只能做近似展开，这是导致双曲面结构制作困难的一个重要原因。
[0003]热风炉壳双曲面段炉壳的传统制作方法是将双曲面在切线处分成两带，每带按展开的炉壳板四周留有切割余量，加热到一定温度后热压曲成型，然后再进行二次号料、切割，经工厂预装合格后工地组装、焊接环缝，这样的制作工艺存在材料损耗大，胎具制作量大，加热炉使用量大，制作成本高，劳动强度高，生产效率低等问题。
[0004]随着科学技术的进步，现在较为先进的制作方法是将热压曲与一切净料切割成型相结合的工艺方法，即将双曲面在切线处分成两带，每带按展开的炉壳板一次切割净料，加热到一定的温度后，热压曲成型，工厂预装合格后工地组装焊接环缝，但仍然存在胎具制作量大，加热炉使用量大，制作成本高，劳动强度高，生产效率低的问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术提供了一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法，为了解决现有热风炉双曲面段炉壳胎具制作量大，制作成本高，劳动强度大，生产效率低的问题，通过热压曲成型的试验板和数控切割机一次性净料切割出标准炉壳板，将标准炉壳板放入煤气加热炉中加热后直接放入专用胎具中热压曲成型，这种制作工艺材料消耗小，胎具制作量小，制作成本低，劳动强度低，生产效率显著提高。
[0006]为了达到上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现：
[0007]一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法，其特征在于，所述的一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法包括以下步骤：
[0008]1)根据双曲面段炉壳的外形尺寸，确定双曲面段炉壳的各曲线段的曲率，设计制作具有炉壳十字中心定位的专有胎具。
[0009]2)将双曲面段分瓦展开，制作用于热压曲成型的试验板，通过试验板确定标准下料尺寸，其具体步骤如下：
[0010]a)将热风炉的双曲面段按照要求分瓦，采用放样近似展开的方法，得到试验件的理论尺寸数据，将这些数据编程输入数控切割机，切割两块实验板；
[0011]b)将试验板放入煤气加热炉中加热至900～1000℃后直接放入专用胎具中压制，压制时让钢板与专用胎具完全贴合，在充分冷却状态下，用弧度样板检查经纬线弧度满足
标准要求时，取出试验板；
[0012]c)将两片试验板在平台上预装，测量试验板四周的热压曲变形量，根据热压曲变形量确定每点的补偿量，最终确定该双曲面段炉壳的标准下料尺寸。
[0013]3)将标准下料数据编程输入数控切割机，一次净料切割出标准炉壳板。
[0014]4)将标准炉壳板放入煤气加热炉中加热至900～1000℃后直接放入胎具中热压曲成型，放置时炉壳的中心与胎具的十字中心重合。
[0015]所述的热压曲成型采用点接触过渡到面接触的方式压制。
[0016]所述的弧度样板的弦长不小于1.5m。
[0017]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0018]1)材料损耗小，胎具制作量小，加热炉使用量小，制作成本低，劳动强度低，生产效率高。
[0019]2)大大降低了使用加热炉的施工成本和劳动强度，节省一半胎具的制作量，并且能够保证双曲面段炉壳的制作质量，带来了良好的效果。
附图说明
[0020]图1是本专利技术所述一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法双曲面断面示意图。
[0021]图2是本专利技术所述一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法胎具形状示意图。
[0022]图3是本专利技术所述一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法胎具截面示意图。
[0023]图4是本专利技术所述一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法分瓦展开示意图。
[0024]图5是本专利技术所述一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法炉壳近似展开的理论展开图。
[0025]图6是本专利技术所述一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法炉壳修正完成的标准展开图。
[0026]图7是本专利技术所述一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法炉壳四周补偿量位置点图。
具体实施方式
[0027]下面结合附图对本专利技术的具体实施方式作进一步说明：
[0028]一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法，所述的一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法包括以下步骤：
[0029]1)如图2、3所示，根据双曲面段炉壳的外形尺寸，确定双曲面段炉壳的各曲线段的曲率，设计制作具有炉壳十字中心定位的专有胎具，其设计半径要比理论半径略大，保证热压曲时，炉壳易成型、成型质量好。
[0030]2)如图4、5、6、7所示，将双曲面段分瓦展开，制作用于热压曲成型的试验板，通过试验板确定标准下料尺寸，通过双曲面段分段分瓦展开制作热压曲成型试验板，可以使得
试验板更加接近炉壳的实际尺寸，再通过校正补偿，使得最终标准下料尺寸符合双曲线段炉壳的实际尺寸，其具体步骤如下：
[0031]a)如图4、5所示，将热风炉的双曲面段按照要求分瓦，分瓦的数量符合曲率半径的变化，采用放样近似展开的方法，得到试验件的理论尺寸数据，将这些数据编程输入数控切割机，切割两块实验板；
[0032]b)将试验板放入煤气加热炉中加热至900～1000℃后直接放入专用胎具中压制，压制时让钢板与专用胎具完全贴合，在充分冷却状态下，用弧度样板检查经纬线弧度满足标准要求时，取出试验板，弧度样板校正试验板的曲率半径是否满足要求，试验板是否与专用胎具紧密贴合；
[0033]c)如图6、7所示，将两片试验板在平台上预装，测量试验板四周的热压曲变形量，根据热压曲变形量确定每点的补偿量，最终确定该双曲面段炉壳的标准下料尺寸，通过预装可以直接测量热压曲的变化量，然后确定出不同曲率补偿点的最终补偿量，制作出双曲面段炉壳的标准下料尺寸。
[0034]3)将标准下料数据编程输入数控切割机，一次净料切割出标准炉壳板。
[0035]4)将标准炉壳板放入煤气加热炉中加热至900～1000℃后直接放入胎具中热压曲成型，放置时炉壳的中心与胎具的十字中心重合，将标准炉壳板热压曲成型，压入专用胎具，使得标准炉壳一次热压成型，省下繁琐的核验工序，减少了制作炉壳的工作量，节省了炉壳用料。
[0036]如图2、3所示，所述的热压曲成型采用点接触过渡到面接触的方式压制，使炉壳板与胎具完全贴合，充分冷却，热压曲成型是让炉壳与胎具完全贴本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法，其特征在于，所述的一种热风炉双曲面段炉壳一次净料切割且热压成型的工艺方法包括以下步骤：1)根据双曲面段炉壳的外形尺寸，确定双曲面段炉壳的各曲线段的曲率，设计制作具有炉壳十字中心定位的专有胎具。2)将双曲面段分瓦展开，制作用于热压曲成型的试验板，通过试验板确定标准下料尺寸，其具体步骤如下：a)将热风炉的双曲面段按照要求分瓦，采用放样近似展开的方法，得到试验件的理论尺寸数据，将这些数据编程输入数控切割机，切割两块实验板；b)将试验板放入煤气加热炉中加热至900～1000℃后直接放入专用胎具中压制，压制时让钢板与专用胎具完全贴合，在充分冷却状态下，用弧度样板检查经纬线弧...

【专利技术属性】
技术研发人员：张成新，郑晓岩，李智，
申请(专利权)人：鞍钢建设集团有限公司，
类型：发明
国别省市：