一种电动汽车Pack箱体，包括长螺栓、电池模组、一对支撑梁、定位紧固螺母和箱体底板；定位紧固螺母焊接在支撑梁的下表面上，支撑梁焊接在箱体底板上；定位紧固螺母具有定位部和限位部，电池模组四个角上的螺栓安装孔下端内径与定位部的外径相匹配；该定位紧固螺母代替常用的凸焊螺母，焊接在箱体支撑梁上，定位部穿过支撑梁，突出在支撑梁的上表面；长螺栓穿过电池模组安装孔与定位紧固螺母螺接，实现模组安装过程中的定位和与箱体的紧固功能。安装过程中的定位和与箱体的紧固功能。安装过程中的定位和与箱体的紧固功能。
【技术实现步骤摘要】
一种电动汽车Pack箱体及电池模组定位紧固螺母
[0001]本技术涉及一种电动汽车Pack箱体及电池模组定位紧固螺母，属于电动汽车电池模组
技术介绍
[0002]随着能源与环境问题的日益严峻，新能源汽车成为了国家战略规划的重要部分，电池系统迎来了新的发展机遇。科技产品化后工艺越简单，成本越低，单元化程度越高，生产效率越高。目前，部分电动汽车的电池Pack生产线仍然采用半自动或人工方式进行模组的安装，为提高生产效率，Pack箱体和模组上最好具备定位结构。随着模组结构集成度越来越高，部分模组已无设计定位结构的空间，尤其是VDA尺寸的标准模组。如无定位结构，全自动生产线可以通过设定机械师轨迹完成模组与箱体之间的定位，而人工安装模组的生产线，需工人多次调整模组位置才可保证固定螺栓的安装，影响装配效率。
技术实现思路
[0003]针对现有技术的不足，本技术提供一种电动汽车Pack箱体，其包括一种无定位结构模组的定位紧固螺母，模组与箱体的紧固结构集成定位功能。
[0004]为实现上述目的，本技术包括如下技术方案：
[0005]一种电动汽车Pack箱体，包括长螺栓1、电池模组2、一对支撑梁3、定位紧固螺母4和箱体底板5；
[0006]电池模组2的四个角上具有安装孔22；一对支撑梁3位于电池模组2的下方，每个支撑梁3上具有两个固定孔31，两个固定孔31的间距与电池模组2一个边上两个安装孔22的距离相同；
[0007]定位紧固螺母包括定位部7和限位部8，定位部7位于定位紧固螺母的上部，限位部8位于定位部7的下方，其外径大于定位部7的外径；定位部7的内表面6 具有内螺纹，与长螺栓1的外螺纹匹配；
[0008]安装孔22下端的内径与定位紧固螺母4上部的定位部7的外径相配合；定位紧固螺母4置于支撑梁3的下方，其定位部7穿过固定孔31嵌入安装孔22，定位紧固螺母4下部的限位部8上表面与支撑梁3的下表面焊接；一对支撑梁3相互平行焊接在箱体底板5上，两者的外缘间距与电池模组2的长度相同；
[0009]长螺栓1穿过安装孔22与定位紧固螺母4螺接，实现电池模组与箱体的固定安装。
[0010]另一方面，本技术提供一种电池模组定位紧固螺母，包括定位部7和限位部8，定位部7位于定位紧固螺母的上部，限位部8位于定位部7的下方，其外径大于定位部7的外径；定位部7的内表面6具有内螺纹。
[0011]如上所述的电池模组定位紧固螺母，优选地，所述定位部7的顶端预制倒角9，方便模组安装和定位。
[0012]如上所述的电池模组定位紧固螺母，优选地，所述限位部8的外周为四角形。
[0013]如上所述的电池模组定位紧固螺母，优选地，所述限位部8的上表面沿定位部7外周具有环状凹槽10，环状凹槽在螺母角处形成凸点11，焊接时凸点11与支撑梁3下表面接触，提高了单位面积上的压力与电流密度。
[0014]本技术的有益效果在于：本技术提供一种无定位结构模组的定位紧固螺母及与之配套的电动汽车Pack箱体，该定位紧固螺母代替常用的凸焊螺母，焊接在箱体支撑梁上，顶端穿过支撑梁，突出梁的上表面。顶端预制倒角，方便模组安装和定位。该结构集成模组安装过程中的定位和与箱体的紧固功能。
附图说明
[0015]图1为实施例1的电动汽车Pack箱体分解结构示意图。
[0016]图2为实施例1的定位紧固螺母结构示意图。
[0017]图3为定位紧固螺母与支撑梁位置关系示意图。
[0018]图4为模组定位紧固关系原理示意图。
具体实施方式
[0019]下面结合具体实施例，进一步阐述本技术。应理解，这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围。
[0020]实施例1一种电动汽车Pack箱体及电池模组定位紧固螺母
[0021]一、电池模组定位紧固螺母
[0022]如图2所示，定位紧固螺母包括定位部7和限位部8，定位部7位于定位紧固螺母的上部，限位部8位于定位部7的下方，其外径大于定位部7的外径；定位部7的内表面6具有内螺纹，与长螺栓1的外螺纹匹配。定位部7的顶端预制倒角9，方便模组安装和定位。限位部8的外周为四角形，限位部8的上表面沿定位部7外周具有环状凹槽10，环状凹槽在螺母角处形成凸点11，焊接时凸点11与支撑梁3下表面接触，提高了单位面积上的压力与电流密度。
[0023]二、电动汽车Pack箱体
[0024]如图1、图3和图4所示，电动汽车Pack箱体包括长螺栓1、电池模组2、一对支撑梁3、定位紧固螺母4和箱体底板5。电池模组2的四个角上具有安装孔22。每个支撑梁3上具有两个固定孔31，两个固定孔31的间距与电池模组2一个边上两个安装孔22的距离相同。安装孔22下端的内径与定位紧固螺母4上部的定位部7的外径相配合。定位紧固螺母4置于支撑梁3的下方，其定位部7穿过固定孔31嵌入安装孔22，紧固螺母4下部的限位部8上表面与支撑梁3的下表面焊接；一对支撑梁3相互平行焊接在箱体底板5上，两者的外缘间距与电池模组2的长度相同。长螺栓1穿过安装孔22与定位紧固螺母4螺接。
[0025]制作过程是，将定位紧固螺母4置于支撑梁3的下方，上部的定位部7穿过固定孔31突出于支撑梁3的上表面。下部限位部8的上表面与支撑梁3的下表面焊接。然后将一对支撑梁3焊接在箱体底板5上。然后将电池模组2安放在支撑梁上，电池模组2的安装孔22与定位紧固螺母4的定位部7嵌合，然后将长螺栓 1穿过安装孔22与定位紧固螺母4螺接，实现电池模组与箱体的固定安装。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种电动汽车Pack箱体，其特征在于，其包括长螺栓(1)、电池模组(2)、一对支撑梁(3)、定位紧固螺母(4)和箱体底板(5)；电池模组(2)的四个角上具有安装孔(22)；一对支撑梁(3)位于电池模组(2)的下方，每个支撑梁(3)上具有两个固定孔(31)，两个固定孔(31)的间距与电池模组(2)一个边上两个安装孔(22)的距离相同；定位紧固螺母包括定位部(7)和限位部(8)，定位部(7)位于定位紧固螺母的上部，限位部(8)位于定位部(7)的下方，其外径大于定位部(7)的外径；定位部(7)的内表面(6)具有内螺纹，与长螺栓(1)的外螺纹匹配；安装孔(22)下端的内径与定位紧固螺母(4)上部的定位部(7)的外径相配合；定位紧固螺母(4)置于支撑梁(3)的下方，其定位部(7)穿过固定孔(31)嵌入安装孔(22)，定位紧固螺母(4)下部的限位部(8)上表面与支撑梁(3)的下表面焊接；一对...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵显蒙，付垚，张宏飞，卢达，李再一，韩敏，薛泽锋，
申请(专利权)人：华鼎国联四川动力电池有限公司，
类型：新型
国别省市：
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