一种高效、低氧位超低碳钢生产方法技术

本发明专利技术公开了一种高效、低氧位超低碳钢生产方法；本发明专利技术铁水中化学成分按质量百分比计Si：0.25％～0.70％，S：0.015％～0.045％，P＜0.14％，铁水脱硫后S含量≤0.0080％；转炉装入的废钢：铁水≤0.15，铁钢比0.91～0.97，吹炼时间10～16min，转炉终点氧200～400ppm，终点磷≤0.012％，终点温度1660～1700℃，转炉终渣TFe为10％～16％；RH强制脱碳，提升气体流量在脱碳期和脱氧及合金化期采用大流量促进钢液循环，合金化合金加入后纯循环采用小流量促进夹杂物上浮去除；本发明专利技术降低了吹炼过程吹损以及脱氧剂消耗，简化了RH操作，提高了处理效率，并大大提升了钢水洁净度，降低了冷轧产品钢区缺陷封闭发生率。缺陷封闭发生率。

【技术实现步骤摘要】
一种高效、低氧位超低碳钢生产方法


[0001]本专利技术涉及钢铁冶金领域，具体为一种高效、低氧位超低碳钢生产方法。

技术介绍

[0002]超低碳钢冶炼的工艺路线主要有“铁水预处理-转炉-LF-RH-连铸”和“铁水预处理-转炉-RH-连铸”，前者虽然能够实现转炉低温低氧出钢并能在LF进行良好的顶渣改质，但是整个冶炼流程过长且成本较高；后者铁水预处理完成脱硫的任务，转炉完成[C]、[O]、T命中，RH完成脱碳、脱氧及合金化操作，连铸完成浇铸成坯的操作，但在实际生产过程中，转炉终点[C]、[O]、T很难同时命中，一方面由于三命中控制难度大导致过氧化率较高，会造成转炉吹损增大且会造成RH工位脱氧铝粒消耗大而导致夹杂物数量增加；另一方面由于出钢条件变化大导致RH处理模式多样化造成处理周期较长且对于钢中夹杂物控制也存在一定的波动。
[0003]目前超低碳钢冶炼的工艺路线主要有“铁水预处理-转炉-LF-RH-连铸”和“铁水预处理-转炉-RH-连铸”两种。公布号CN105316451A，名称为RH强制吹氧脱碳的方法及冶炼超低碳钢的方法，以及公告号CN108611462B，名称为一种超低碳钢中夹杂物的控制方法的专利技术专利中，分别提供了LF+RH强制脱碳方式生产超低碳钢的方法，两种方法均可以实现超低碳生产且能做好顶渣改质，降低浇铸过程中的蓄流，但其冶炼工艺流程过长，过程温度损失大，存在LF+RH双脱氧过程夹杂物生成量大，生成的夹杂难以去除，且冶炼成本较高。公告号CN106929633B，名称为一种超低碳钢的冶炼方法，以及公布号CN102719600A，名称为一种超低碳钢的生产方法的专利技术专利，提供了高温高氧出钢、RH自然脱碳的超低碳钢生产方法，并配合顶渣改质实现了超低碳钢生产并提高了钢水的可浇性，但因其转炉出钢温度高、钢中氧含量高势必会增加烧损，增加生产成本，且由于转炉终点氧高，导致顶渣改质剂以及脱氧剂使用量较大，对于钢水的洁净度控制存在一定的难度。公告号CN102719593B，名称为一种冶炼超低碳钢的方法的专利技术专利中提供了一种转炉高碳低氧出钢，RH强制脱碳、化学升温的超低碳钢生产方法，该法虽能降低转炉终点的氧化性降低吹炼烧损及顶渣改质剂消耗，但由于在RH进行强制脱碳、吹氧升温操作，会延长脱碳时间导致脱碳期偏长，另外进行化学升温也不利于钢中夹杂物的控制，因此，急需一种高效、低氧位超低碳钢生产方法来解决这些问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种高效、低氧位超低碳钢生产方法，以简化转炉及RH处理任务，提高生产效率和钢水洁净度。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种高效、低氧位超低碳钢生产方法，采用铁水预处理脱硫、转炉冶炼、吹氩站、RH精炼和连铸的工艺，铁水中化学成分按质量百分比计满足Si：0.25％～0.70％，S：0.015％～0.045％，P＜0.14％，铁水脱硫后S含量≤0.0080％；转炉装入的废钢：铁水≤0.15，铁钢比0.91～0.97，吹炼方式为顶底复吹，吹炼时
间10～16min，转炉终点氧200～400ppm，终点磷≤0.012％，终点温度1660～1700℃，转炉终渣TFe为10％～16％；吹氩站加入顶渣改质剂，使顶渣中按质量百分比计FeO+MnO≤8％；RH采用强制脱碳，提升气体流量在脱碳期和脱氧及合金化期采用大流量促进钢液循环，合金化合金加入后纯循环切换小流量促进夹杂物上浮去除。
[0006]优选的，铁水预处理脱硫采用KR法脱硫，脱硫前扒渣亮面在80％以上，后扒渣亮面在90％以上。
[0007]优选的，转炉冶炼采用低硫废钢及低硫辅料进行冶炼，以质量百分比计，低硫废钢中的S≤0.025％，低硫辅料中的S≤0.010％。
[0008]优选的，转炉冶炼出钢采用滑板和挡渣锥挡渣方式，出钢至1/3时随钢流加入2～3kg/t钢石灰。
[0009]优选的，吹氩站加入顶渣改质剂具体为：通过伞状布料器均匀加入高铝顶渣改质剂，其中以质量百分比计，含Al40％～50％；顶渣改质后FeO+MnO按质量百分比计为5.2％～7.8％，吹氩站还包括打开底吹氩促进石灰熔化和顶渣还原，出站前进行测温、定氧和取样。
[0010]优选的，RH精炼中精炼炉浸渍管插入深度400～600mm。
[0011]优选的，强制脱碳过程如下：抽真空过程即开始进行吹氧脱碳，吹氧结束后迅速将真空度降至100Pa以下，脱碳终点钢中氧含量≤300ppm；脱碳结束后定氧，并根据定氧结果加入铝粒脱氧，铝粒加入后纯循环2～4min后进行合金化，合金加入后进行4～6min纯循环，纯循环过程前2～3min采用大流量，后3～4min切换成小流量，纯循环后破空，破空后钢包开至软吹位，以50～100L/min流量软吹4～6min，软吹结束后钢水加盖运出。
[0012]优选的，脱碳终点钢中氧含量控制在138～276ppm。
[0013]优选的，大流量为170～180Nm3/h，小流量为80～100Nm3/h。
[0014]优选的，连铸包括钢水上连铸台后进行25～40min的镇静，开浇前及浇铸过程做好全程保护浇铸。
[0015]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0016]该高效、低氧位超低碳钢生产方法，采用大底吹复吹转炉，合理铁钢比配比，实现了转炉高效、低氧出钢，且顶渣良好还原，降低了吹炼过程吹损以及脱氧剂消耗，钢水RH低氧进站，采用单一强制脱碳处理模式，简化了RH操作，提高了处理效率，并大大提升了钢水洁净度，冶炼全程低氧位控制，有效地降低了超低碳钢浇铸蓄流，提高了钢水可浇性，降低了冷轧产品钢区缺陷封闭发生率。
具体实施方式
[0017]本专利技术提供的一种高效、低氧位超低碳钢生产方法，采用铁水预处理脱硫—转炉冶炼—吹氩—RH精炼—连铸工艺，铁水中化学成分按质量百分比计满足Si：0.25％～0.70％，S：0.015％～0.045％，P＜0.14％，铁水预处理脱硫可以采用KR法脱硫，铁水脱硫后S含量≤0.0080％，更进一步地，脱硫前扒渣亮面在80％以上，后扒渣亮面在90％以上；转炉装入的废钢：铁水≤0.15，铁钢比0.91～0.97，转炉冶炼优选采用低硫废钢及低硫辅料进行冶炼，以质量百分比计，低硫废钢中的S≤0.025％，低硫辅料中的S≤0.010％；吹炼方式为顶底复吹，吹炼时间10～16min，转炉终点氧200～400ppm，终点磷≤0.012％，终点温度1660～1700℃，转炉终渣TFe为10％～16％，转炉冶炼出钢一般采用滑板和挡渣锥挡渣方式，出
钢至1/3时随钢流加入2～3kg/t钢石灰；吹氩站加入顶渣改质剂，使顶渣中按质量百分比计FeO+MnO≤8％，优选为5.2％～7.8％，更进一步的，吹氩站可通过伞状布料器均匀加入高铝顶渣改质剂，其中以质量百分比计，含金属铝40％～50％，其余为CaO、Al2O3等；吹氩站还包括打开底吹氩促进石灰熔化和顶渣还原，出站前进行测温、定氧和取样；RH采用强制脱碳，钢水进站后进行顶升，浸渍管插入深度优本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高效、低氧位超低碳钢生产方法，采用铁水预处理脱硫、转炉冶炼、吹氩站、RH精炼和连铸的工艺，其特征在于：铁水中化学成分按质量百分比计满足Si：0.25％～0.70％，S：0.015％～0.045％，P＜0.14％，铁水脱硫后S含量≤0.0080％；转炉装入的废钢：铁水≤0.15，铁钢比0.91～0.97，吹炼方式为顶底复吹，吹炼时间10～16min，转炉终点氧200～400ppm，终点磷≤0.012％，终点温度1660～1700℃，转炉终渣TFe为10％～16％；吹氩站加入顶渣改质剂，使顶渣中按质量百分比计FeO+MnO≤8％；RH采用强制脱碳，提升气体流量在脱碳期和脱氧及合金化期采用大流量促进钢液循环，合金化合金加入2～3min后纯循环切换小流量促进夹杂物上浮去除。2.根据权利要求1所述的一种高效、低氧位超低碳钢生产方法，其特征在于，所述的铁水预处理脱硫采用KR法脱硫，脱硫前扒渣亮面在80％以上，后扒渣亮面在90％以上。3.根据权利要求1所述的一种高效、低氧位超低碳钢生产方法，其特征在于：所述的转炉冶炼采用低硫废钢及低硫辅料进行冶炼，以质量百分比计，低硫废钢中的S≤0.025％，低硫辅料中的S≤0.010％。4.根据权利要求1所述的一种高效、低氧位超低碳钢生产方法，其特征在于：所述转炉冶炼出钢采用滑板和挡渣锥挡渣方式，出钢至1/3时随钢流加入2～3kg/t钢石灰。5.根据权利要求1所述的一种高效、低氧位超低碳钢生产方法，其特征在于，所述的吹氩站加入顶渣改质剂具体...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨克枝，徐小伟，常正昇，潘晓亮，李应江，张乔英，霍俊，
申请(专利权)人：马鞍山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：