一种高效节能式回转炉制造技术

本实用新型专利技术提供一种高效节能式回转炉，包括上料仓、炉体、炉管、下料仓，第一加气部、第二加气部、内管和热交换管，第一加气部向炉管内通入气体的方向与上料仓向炉管内通入粉状物料的方向一致；第一加气部与第二加气部通入气体的方向相反，第一加气部的气体的流量大于第二加气部的气体的流量，第一加气部的气体与第二加气部的气体在炉管内形成静态区域；内管设置在静态区域和炉管的头部之间，内管的尾部设置有过滤网；热交换管穿过炉管的头部并与内管的头部连接，热交换管从第一加气部穿过；加热丝纵向设置在炉体内部。本实用新型专利技术的高效节能式回转炉具有能耗低、收率高等优点。收率高等优点。收率高等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种高效节能式回转炉


[0001]本技术涉及热工设备领域，具体是涉及一种回转炉。

技术介绍

[0002]回转炉是一种煅烧、焙烧或干燥粒状及粉状物料的热工设备。
[0003]参见图1，图1是现有的一种普通回转炉的结构示意图，该回转炉包括上料仓100、炉管101、加氢部102、下料仓103、回收仓104和炉体106，其中，炉管101穿过炉体106，炉体106内部设置有用于对炉管101加热的加热丝(图1未示出)，上料仓100和下料仓103分别设置在炉管101的两端，加氢部102与下料仓103设置在炉管101的同一侧，回收仓104与上料仓100设置在炉管101的另一侧，炉管101倾斜设置，炉管101靠近上料仓100的一端高于靠近下料仓103的一端。从图1所示方向看，上料仓100从炉管101的右端向其内部加入待还原的粉状物料(如三氧化钨)，加氢部102从从炉管101的左端向其内部通入氢气，氢气通过氢气加热器105加热到500℃左右，氢气和粉状物料在炉管101内发生还原反应，炉管101加热提供反应所需的温度，工作过程中炉管101沿其轴向转动，粉状物料经过还原后沿炉管101滑入下料仓103中。该回转炉工作过程中，由于氢气进入炉管101的方向与粉状物料进入炉管101的方向相反，部分粉状物料在氢气的气流作用下向上料仓100的一端移动，然后通过回收仓104将“回流”的粉状物料进行回收。
[0004]然而，这种回转炉存在以下缺陷：
[0005]1.能耗大，从加氢部102通入的氢气需要通过氢气加热器105加热后才能达到工艺温度，将冷氢预热到500至600℃后进入炉管内，再经炉体内加热丝加热到还原工艺温度，大量的氢气携带大量的热能经反应后全部排出炉外，造成还原能耗极高，这种回转炉当氢气流量400m3/h，其总耗电在180kw/h左右。
[0006]2.该回转炉中的加热丝采用传统的“横向”排列方式，加热丝工作过程中会损耗，一段时间后需要更换，这种还原炉在更换加热丝时需要停机操作，待炉体冷却后将炉盖打开，再进入炉体内将加热丝更换，更换起来十分麻烦，需要停工停产，影响生产效率，停工过程中还浪费了大量的能量，进一步增加了能耗。
[0007]3.直收率低，该回转炉的收率一般为80-90％左右，这是因为氢气的流向与粉状物料的流向相反，大流量的氢气将飞扬的粉末一起带出炉管外，造成直收率低。
[0008]4.排出的氢气携带大量的粉末需多级除尘装置回收，增加了设备的负担且操作繁琐。

技术实现思路

[0009]本技术的目的是提供一种能耗低、收率高、易于更换加热丝的回转炉。
[0010]为了实现上述的目的，本技术提供一种高效节能式回转炉，包括上料仓、炉体、炉管和下料仓，炉管穿过炉体，炉体内部设置有用于对炉管加热的加热丝，上料仓设置于炉管的头部，下料仓设置于炉管的尾部，还包括：第一加气部，第一加气部设置于炉管的
头部，第一加气部向炉管内通入气体的方向与上料仓向炉管内通入粉状物料的方向一致；第二加气部，第二加气部设置于炉管的尾部，第一加气部向炉管内通入气体的方向与第二加气部向炉管内通入气体的方向相反，第一加气部的气体的流量大于第二加气部的气体的流量，第一加气部向炉管内通入的气体与第二加气部向炉管内通入的气体在炉管内形成静态区域；内管，内管设置在炉管内，内管设置在静态区域和炉管的头部之间，内管的尾部设置有过滤网；热交换管，热交换管穿过炉管的头部并与内管的头部连接，热交换管从第一加气部穿过，第一加气部的气体与热交换管热交换后进入炉管内；其中，炉体内部设置有多级温带；加热丝纵向设置在炉体内部。
[0011]由上述技术方案可见，由于第一加气部和第二加气部通入的气体方向相反，在炉管内形成静态区域，使得漂浮的金属粉末在静态区域沉积下来，沿炉管内壁滑动，由于内管尾部设置了过滤网，防止金属粉末被带出炉管，大大提高了产量，采用本技术的回转炉产品直收率可提高10％以上；第一加气部的气体与热交换管热交换后进入炉管内，提高了第一加气部的气体温度，不需要再额外设置气体加热器，同时减少了排出炉管外气体带出去的热量，大大降低了能耗，同等条件下，使用本技术的回转炉其能耗只有79kw/h，还不到现有回转炉能耗的一半；由于只有极少量的金属粉末被带出炉管外，不需要再设置除尘装置进行回收，简化了设备；加热丝纵向设置在炉体内部，可直接从炉体顶部取出，更换起来十分方便，不需要停机操作，提高生产效率。
[0012]进一步的方案是，炉体的顶部开设有安装孔，安装孔的顶部设置有绝缘磁垫片，绝缘磁垫片上设置有固定孔和第一穿线孔和第二穿线孔，加热丝的两端分别与正电极接线棒和负电极接线棒连接，加热丝的上端与一固定杆连接，固定杆穿过固定孔后与绝缘磁垫片外的固定螺母连接，正电极接线棒穿过第一穿线孔后与绝缘磁垫片外的第一接线螺母连接，负电极接线棒穿过第二穿线孔后与绝缘磁垫片外的第二接线螺母连接。
[0013]可见，通过设置绝缘磁垫片不仅减少了热量损失，进一步减少能耗，而且更换加热丝时只需要将绝缘磁垫片拿出便可将加热丝一起拿出，操作简单。
[0014]进一步的方案是，绝缘磁垫片呈圆柱形，绝缘磁垫片的底部设置有环形台阶部，环形台阶部的顶面抵接在炉体的顶面，环形台阶部的侧面上设置有外螺纹，安装孔的上端周壁上设置有内螺纹，侧面的外螺纹与安装孔的内螺纹配合。
[0015]可见，通过设置环形台阶部，不仅提高了绝缘磁垫片安装稳定性，而且便于安装。
[0016]进一步的方案是，固定孔设置在绝缘磁垫片的轴心上，第一穿线孔和第二穿线孔对称设置在第二固定孔的两侧。
[0017]可见，将第一固定孔和第三固定孔对称设置在第二固定孔的两侧可以提高加热丝安装在绝缘磁垫片上的稳定性。
[0018]进一步的方案是，多级温带依次包括一带温区、二带温区、三带温区、四带温区、五带温区和六带温区。
[0019]进一步的方案是，相邻的温带之间设置有隔热部，隔热部与炉管的外壁之间留有间隙。
[0020]可见，通过设置隔热部，降低了相邻温带之间的热量传导，有利于保持每个温带中温度的稳定。
[0021]进一步的方案是，静态区域位于四带温区和五带温区的交界处。
[0022]进一步的方案是，第一加气部为列管式换热器。列管式换热器可以提高热交换效率。
[0023]进一步的方案是，第一加气部通入气体的流量为200-600m3/h，第二加气部通入气体的流量为30-100m3/h。
[0024]进一步的方案是，第一加气部通入气体的流速为0.1-0.5m/s，第二加气部通入气体的流速为0.03-0.1m/s。
附图说明
[0025]图1是现有的普通回转炉的结构示意图。
[0026]图2是本技术的高效节能式回转炉实施例的结构示意图。
[0027]图3是图2的A部分的结构放大图。
[0028]图4是图2中B-B方向的剖视图。
[0029]图5是图4中D部分的结构放大图。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高效节能式回转炉，包括上料仓、炉体、炉管和下料仓，所述炉管穿过所述炉体，所述炉体内部设置有用于对所述炉管加热的加热丝，所述上料仓设置于所述炉管的头部，所述下料仓设置于所述炉管的尾部，其特征在于，还包括：第一加气部，所述第一加气部设置于所述炉管的头部，所述第一加气部向所述炉管内通入气体的方向与所述上料仓向所述炉管内通入粉状物料的方向一致；第二加气部，所述第二加气部设置于所述炉管的尾部，所述第一加气部向所述炉管内通入气体的方向与所述第二加气部向所述炉管内通入气体的方向相反，所述第一加气部的气体的流量大于所述第二加气部的气体的流量，所述第一加气部向所述炉管内通入的气体与所述第二加气部向所述炉管内通入的气体在所述炉管内形成静态区域；内管，所述内管设置在所述炉管内，所述内管设置在所述静态区域和所述炉管的头部之间，所述内管的尾部设置有过滤网；热交换管，所述热交换管穿过所述炉管的头部并与所述内管的头部连接，所述热交换管从所述第一加气部穿过，所述第一加气部的气体与所述热交换管热交换后进入所述炉管内；其中，所述炉体内部设置有多级温带；所述加热丝纵向设置在所述炉体内部。2.根据权利要求1所述的一种高效节能式回转炉，其特征在于：所述炉体的顶部开设有安装孔，所述安装孔的顶部设置有绝缘磁垫片，所述绝缘磁垫片上设置有固定孔和第一穿线孔和第二穿线孔，所述加热丝的两端分别与正电极接线棒和负电极接线棒连接，所述加热丝的上端与一固定杆连接，所述固定杆穿过所述固定孔后与所述绝缘磁垫片外的固定螺母连接，所述正电极接线棒穿过所述第一穿线孔后与所述绝缘磁垫片外...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾宪秀，
申请(专利权)人：赣州鼎盛炉业有限公司，
类型：新型
国别省市：