一种平衡车多空心轮胎制造技术

本实用新型专利技术公开了一种平衡车多空心轮胎，包括轮胎本体，在轮胎本体内设有空心腔结构，所述空心腔结构包括四个孔腔：第一孔腔，截面为椭圆形的孔腔，设于胎体的上部位置并与胎顶相对，其长轴与胎面所在轴面平行；第二孔腔和第三孔腔，截面为一端大一端小的心形孔腔，分别设于胎体中部位置的两侧，孔腔大端斜向外；第四孔腔，截面为一端大一端小的心形孔腔，设于胎体的下部位置，并与第一孔腔相对，孔腔大端向内。本实用新型专利技术的目的提供一种应用于平衡车上的通过结构改进实现了轮胎使用寿命更长，站立在平衡车上的行驶人感觉更平稳的多孔轮胎。胎。胎。

【技术实现步骤摘要】
一种平衡车多空心轮胎


[0001]本技术具体涉及轮胎
，具体涉及一种平衡车多空心轮胎。

技术介绍

[0002]平衡车空心轮胎一般是设计单孔心状，芯型以圆形较多，轮胎挤出成型时芯口模具较简单。单空心轮胎虽然具有了抗刺扎、耐磨性好、比实心轮弹性高，但轮胎在反复受力变形情况下，虽然借助单空心气囊及时得到恢复，胎体却因为长久反复受力疲劳受损，出现裂纹、破裂等情况，降低了轮胎的使用寿命，同时由于单孔变形频次高，站在平衡车上的行驶人会感觉不适。

技术实现思路

[0003]本技术的目的提供一种应用于平衡车上的通过结构改进实现了轮胎使用寿命更长，站立在平衡车上的行驶人感觉更平稳的多孔轮胎。
[0004]为了实现上述目的，本技术是通过如下的技术方案来实现：
[0005]一种平衡车多空心轮胎，包括轮胎本体，在轮胎本体内设有空心腔结构，其特征在于，所述空心腔结构包括四个孔腔：
[0006]第一孔腔，截面为椭圆形的孔腔，设于胎体的上部位置并与胎顶相对，其长轴与胎面所在轴面平行；
[0007]第二孔腔和第三孔腔，截面为一端大一端小的心形孔腔，分别设于胎体中部位置的两侧，孔腔大端斜向外；
[0008]第四孔腔，截面为一端大一端小的心形孔腔，设于胎体的下部位置，并与第一孔腔相对，孔腔大端向内。
[0009]可选地，在所述第四孔腔的内部设有多个竖向筋条。
[0010]可选地，所述轮胎直径186mm～190mm，厚度为48mm～50mm，所述第二孔腔和第三孔腔与胎侧面的距离为5mm～7mm。
[0011]可选地，第一孔腔与胎顶距离8mm～10mm。
[0012]可选地，第四孔腔距胎底7mm～9mm。
[0013]可选地，第二孔腔和第三孔腔的中心线与轮胎剖面中心线角度为40度。
[0014]本技术的技术方案，具有如下优点：
[0015]本实施例提供了一种平衡车多空心轮胎，针对于平衡车的特点，轮胎整体尺寸小，在其轮体内设置四孔心，上部一个椭圆状空心气腔，第一孔腔，两侧设计两个心形第二孔腔和第三孔腔，底部设计一个倒心形的第四孔腔，气腔内中部设计竖向筋条，以增加气腔承受力和弹性，第二孔腔和第三孔腔位于轮胎的中部位置，第二孔腔和第三孔腔位于轮胎两侧可以承受来自轮胎两侧的压力，并迅速恢复弹性，当压力过大时把部分压力传递给第四孔腔；第一孔腔是主要受力点，为了增加受力面积，把第一孔腔设计成横向椭圆形状，当较大压力从胎顶传递给第一孔腔时，除自身承受之外，还传递给第二孔腔和第三孔腔，由于第四
孔腔承受各方面的压力，并通过第四孔腔传递给轮辐，为了保证第四孔腔刚性，在第四孔腔内设计了竖向筋条，提高第四孔腔的受压能力。上述保证了平衡车轮胎的受力科学性，使得轮胎的使用寿命明显提高。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1为本技术结构示意图；
[0018]图2为本技术结构剖面图。
具体实施方式
[0019]下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0021]此外，下面所描述的本技术不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
[0022]实施例1
[0023]本实施例提供一种平衡车多空心轮胎，参见图1和图2所示，包括轮胎本体10，在轮胎本体10内设有空心腔结构，空心腔结构包括四个孔腔：第一孔腔101，截面为椭圆形的孔腔，设于胎体的上部位置并与胎顶相对，其长轴与胎面所在轴面平行；第二孔腔102和第三孔腔103，截面为一端大一端小的心形孔腔，分别设于胎体中部位置的两侧，孔腔大端斜向外；第四孔腔104，截面为一端大一端小的心形孔腔，设于胎体的下部位置，并与第一孔腔101相对，孔腔大端向内。上部一个椭圆状空心气腔，即第一孔腔101，两侧设计两个心形第二孔腔102和第三孔腔103，底部设计一个倒心形的第四孔腔104，第二孔腔102和第三孔腔103位于轮胎的中部位置，可以承受来自轮胎两侧的压力，并迅速恢复弹性，当压力过大时把部分压力传递给第四孔腔104；第一孔腔101是主要受力点，为了增加受力面积，把第一孔腔101设计成横向椭圆形状，当较大压力从胎顶传递给第一孔腔101时，除自身承受之外，还传递给第二孔腔102和第三孔腔103，由于第四孔腔104承受各方面的压力，并通过第四孔腔104传递给轮辐，为了保证第四孔腔104刚性。
[0024]作为优选，在第四孔腔的内部设有多个竖向筋条，进一步提高气腔的受压能力和弹性。
[0025]本实施例的轮胎直径为186mm～190mm，厚度为48mm～50mm，第二孔腔和第三孔腔
与胎侧面的距离为5mm～7mm，第一孔腔与胎顶距离8mm～10mm，第四孔腔距胎底7mm～9mm。上述距离设置经测试可以达到受力的科学和平衡性，提高轮胎的使用寿命。
[0026]作为优选，第二孔腔和第三孔腔的中心线与轮胎剖面中心线角度为40度，40度夹角倾斜度进一步提高了轮胎承力的平衡性及轮胎的寿命。
[0027]测试
[0028]1.耐磨测试循环，共150min，每测完一个循环，休息10min再继续下一个循环，测试完后不断裂。
[0029]耐磨测试方法：轮胎负重30kg，滚筒转速20km/h，用80#砂纸测试，10分钟1个循环，1个循环结束后拆下轮胎称其重量，测量其外径，分别算出重量和外径的减少量再进行下一个循环测试，直到轮胎断裂为止。
[0030]2.跳动测试4.8万次不出现断裂
[0031]跳动测试方法：轮胎负重120kg，滚筒转速60km/h，让轮胎每秒钟经过一次高20mm宽5mm的挡块，跳动20万次不可有破裂，断裂。
[0032]随机选择轮胎直径为186mm～190mm，厚度为48mm～50mm；第一孔腔与胎顶距离8mm～10mm，第二孔腔和第三孔腔与胎侧面的距离为5mm～7mm，第四孔腔距胎底7mm～9mm的轮胎20个，进行上述测试，经测试后的轮胎达到标准，没有断裂，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种平衡车多空心轮胎，包括轮胎本体，在轮胎本体内设有空心腔结构，其特征在于，所述空心腔结构包括四个孔腔：第一孔腔，截面为椭圆形的孔腔，设于胎体的上部位置并与胎顶相对，其长轴与胎面所在轴面平行；第二孔腔和第三孔腔，截面为一端大一端小的心形孔腔，分别设于胎体中部位置的两侧，孔腔大端斜向外；第四孔腔，截面为一端大一端小的心形孔腔，设于胎体的下部位置，并与第一孔腔相对，孔腔大端向内。2.根据权利要求1所述的平衡车多空心轮胎，其特征在于，在所述第四孔腔的内部设有多个竖向筋条。...

【专利技术属性】
技术研发人员：张在文，
申请(专利权)人：青岛天海橡塑制品有限公司，
类型：新型
国别省市：