【技术实现步骤摘要】
散热器自动化生产方法
[0001]本专利技术涉及LED散热设备
，具体涉及一种散热器自动化生产方法。
技术介绍
[0002]大型的LED在实际使用时，LED模组会产生大量的热量，需要对LED模组有效散热方能确保LED的正常使用，LED模组安装在散热模组上，一般的散热模组有散热鳍片和导热管狗证，散热鳍片相互连接为一体，并且在散热鳍片上设置热管，LED模组产生的热量通过热管导送至散热鳍片内，进而能够有效提高对LED模组的散热效率。现有技术中，在实施对上述散热模组进行组装加工时，首先通过焊接设备，对散热鳍片进行焊接固定，在散热鳍片上预留有热管的接口，LED模组与热管连接后，热管通过弯曲与散热模组上预留的热管接口连接，进而形成LED的散热模组，上述LED散热模组在实际生产组装时，由于热管需要弯曲，呈现发散状与散热模组上的预留热管接口连接，因此现有技术中，多采用人工方式进行弯曲安装，导致LED散热模组的生产效率低下，热管的弯曲品质不高，与散热模组的贴合度不高，导致散热效率低下。
技术实现思路
[0003]本专利技术的目的是提供一种散热器自动化生产方法，能够实现对上述结构的散热模组的自动化生产，提高散热模组的生产效率，确保散热模组的生产品质。
[0004]本专利技术采取的技术方案具体如下：散热器自动化生产方法，所述散热器自动化生产方法包括如下步骤：第一步、通过设备将单片散热鳍片生产出来后，导出至散热鳍片供料装置内，并且由散热鳍片供料装置将多片散热鳍片导出至焊接定位装置内；第二步、启动焊接定位装置，使...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.散热器自动化生产方法，其特征在于：所述散热器自动化生产方法包括如下步骤：第一步、通过设备将单片散热鳍片生产出来后，导出至散热鳍片供料装置（100）内，并且由散热鳍片供料装置（100）将多片散热鳍片导出至焊接定位装置（200）内；第二步、启动焊接定位装置（300），使得多片散热鳍片码叠整齐，使得多片散热鳍片之间保持相等的间距；第三步、启动焊接单元实施对多个散热鳍片的焊接操作，使得多个散热鳍片之间连接为一体；第四步、启动预留热管安装装置（300）的钻孔头（310），实施对散热鳍片上的钻孔操作；第五步、将焊接及钻孔后的散热鳍片水平推出至预留热管安装装置（300）的第一安装管（340）及第二安装管（350）位置处；第六步、启动预留热管安装装置（300）的安装驱动单元，使得第一安装管（340）水平移动且连动预留热管插值在散热鳍片的钻孔内；第七步、启动预留热管安装装置（300）的动力单元，使得第二安装管（350）水平移动且连动镍金属管套设在热管外，以实施对镍金属管、热管与散热鳍片的安装作业。2.根据权利要求1所述的散热器自动化生产方法，其特征在于：所述散热鳍片供料装置（100）包括供料槽板（110），所述供料槽板（110）水平布置，所述供料槽板（110）的出口位置设置有竖直导向板（120），所述竖直导向板（120）的旁侧设置有出料通道（130），所述竖直导向板（120）设置在偏转机构上，所述偏转机构驱动竖直导向板（120）呈现竖直及水平的两种状态；所述供料槽板（110）的上方位置设置有压头板（140），所述压头板（140）竖直升降且将供料槽板（110）出口位置的散热鳍片竖直推送至竖直导向板（120）内，所述压头板（140）上设置有电磁吸附机构，所述电磁吸附机构实施对单个散热鳍片的吸附操作；所述出料通道（130）的旁侧设置有推送机构，所述推送机构用于将码叠在一起的散热鳍片水平推送至焊接定位装置（200）上进行焊接固定操作。3.根据权利要求2所述的散热器自动化生产方法，其特征在于：所述供料槽板（110）出口位置两侧设置有挡料板（111），所述挡料板（111）铰接设置在供料槽板（110）的出口位置，所述挡料板（111）的铰接轴水平且与供料槽板（110）的长度方向平行，所述挡料板（111）的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得挡料板（111）的板面水平，所述挡料板（111）的铰接轴一端设置有竖直挡头板（112）；所述压头板（140）的下方设置有避让压板（141），所述避让压板（141）与压头板（140）平行且竖直滑动设置在压头板（140）上，所述压头板（140）与避让压板（141）之间设置有避让弹簧（142），所述压头板（140）的上方设置有升降杆（143），所述升降杆（143）竖直且设置有齿条，所述升降杆（143）的齿条旁侧啮合设置有升降齿轮（144），所述升降齿轮（144）与升降电机（145）连接；所述竖直导向板（120）整体呈槽板状构造，所述竖直导向板（120）的槽口处设置有抵靠板（121），所述抵靠板（121）与竖直导向板（120）构成沿着竖直导向板（120）的槽口深度方向的滑动配合，所述抵靠板（121）与竖直导向板（120）的槽口一侧通过抵靠弹簧（122）连接，所述抵靠板（121）上悬伸设置有抵靠滚轮（123），所述抵靠滚轮（123）轮心与抵靠板（121）平行布置，所述压头板（140）上设置有抵靠折板（146），所述抵靠折板（146）与抵靠滚轮（123）抵
靠或远离，对应所述抵靠板（121）与竖直导向板（120）的槽口远离或靠近。4.根据权利要求3所述的散热器自动化生产方法，其特征在于：所述偏转机构包括水平设置在竖直导向板（120）一侧的偏转轴，所述偏转轴转动式设置在机架上，所述偏转轴的一端设置有偏转臂（147），所述偏转臂（147）上设置有偏转杆，所述偏转杆与偏转油缸（148）的活塞杆铰接，所述偏转油缸（148）的缸体与机架铰接，所述偏转油缸（148）驱动竖直导向板（120）呈现竖直及水平两种状态；所述竖直导向板（120）长度方向呈现水平时，所述竖直导向板（120）的一侧设置有推送板（130），所述推送板（130）竖直且一侧与推送气缸（131）的活塞杆连接，所述推送气缸（131）的活塞杆水平且与竖直导向板（120）长度方向平行布置；所述出料通道（130）水平布置且与水平状态的竖直导向板（120）的槽底上板面平齐布置，所述出料通道（130）上设置有定位开口（131），所述定位开口（131）内设置有间隙保持定位头（132），所述间隙保持定位头（132）竖直升降且插置在相邻散热鳍片之间的间隙内。5.根据权利要求4所述的散热器自动化生产方法，其特征在于：所述间隙保持定位头（132）上包括两个铰接布置的间隙保持臂（1321），所述两个间隙保持臂（1321）的铰接轴水平且与间隙保持定位头（132）整体构成“V”形构造，所述间隙保持臂（1321）与间隙保持定位头（132）的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得两个间隙保持臂（1321）的悬伸端远离，所述间隙保持定位头（132）下端设置有导向旋转杆（1322），所述导向旋转滑杆（1322）竖直且套设在管套（133）上，所述管套（133）内设置有螺旋槽（1331），所述导向旋转滑杆（1322）上设置有偏转凸柱（1323），所述偏转凸柱（1323）伸入螺旋槽（1331）内，所述导向旋转滑杆（1322）的下端与间隙保持气缸（134）的活塞杆连；所述导向旋转滑杆（1322）的下端通过支撑轴承（1324）转动式设置在保持支架板（1325）连接，所述间隙保持气缸（134）的活塞杆与保持支架板（1325）连接；所述两个间隙保持臂（1321）的悬伸端设置有滚珠，所述滚珠与相邻散热鳍片的板面抵靠，所述出料通道（130）的一侧设置有对齐杆（150），所述对齐杆（150）水平且与升降机构连接，所述升降机构驱动对齐杆（150）上下移动且实施对散热鳍片一侧的对齐操作；所述出料通道（130）的一端位置设置有挤压挡板（160），所述挤压挡板（160）竖直且与升降机构连接，升降机构驱动挤压挡板（160）竖直移动且实施对热管鳍片一端位置的挤压压紧动作；所述对齐杆（150）转动式设置在对齐悬臂（151）的一端，所述对齐悬臂（151）的另一端铰接设置在升降板（152）上，所述述对齐悬臂（151）的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得对齐悬臂（151）朝向出料通道（130）的两侧位置；所述挤压挡板（160）的一侧板面设置有挤压滚轮（161），所述挤压滚轮（161）的轮心水平且与挤压挡板（160）长度方向平行布置，所述挤压滚轮（161）的轮架通过挤压滑杆（162）水平滑动设置在挤压挡板（160）上，所述挤压滑杆（162）的杆端水平滑动设置在挤压挡板（160）的上端位置，所述挤压滑杆（162）的杆身上套设有挤压弹簧（163），所述挤压弹簧（163）的两端分别与挤压挡板（160）及挤压滚轮（161）的轮架抵靠，所述挤压挡板（160）与升降板（152）连接，所述升降机构包括与升降板（152）连接的升降气缸（170）；所述出料通道（130）的上方位置设置有压紧杆（180），所述压紧杆（180）的长度方向水平且两端与压紧臂（181）的一端构成转动连接，所述压紧臂（181）的另一端铰接设置在偏转
臂（182）上，所述压紧臂（181）的铰接轴上套设有压紧扭簧，所述压紧扭簧使得压紧臂（181）上的压紧杆（180）与偏转臂（182）的一端靠近，所述偏转臂（182）转动式设置在偏转机架上，所述偏转臂（182）的转轴上设置有复位扭簧，所述复位扭簧使得偏转臂（182）倾斜，所述偏转臂（182）的倾斜低端位置铰接设置有第一连杆（183），所述第一连杆（183）的另一端与第二连杆（184）第一端铰接，所述第二连杆（184）的另一端与升降板（152）铰接。6.根据权利要求2所述的散热器自动化生产方法，其特征在于：所述焊接定位装置（200）包括设置在出料通道（...
【专利技术属性】
技术研发人员：曹茂兵，
申请(专利权)人：长丰吾道智能光电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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