矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法技术

本发明专利技术公开了矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法，包括以下步骤：步骤一：将矿粉、还原剂、熔剂混合搅拌均匀，得到混合粉末；步骤二：将混合粉末导入高压压球机内压块成，型制成高压压块球团；步骤三：将高压压块球团通过输送机送入与矿热炉入料管连通的球团加热装置；本发明专利技术的矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法，其整套工艺流程简短实用，缩短了金属化球团的冶炼时长，同时由于金属化热球团是热态下入炉，减少了常规将冷态金属化球团入炉后的能耗，又由于利用了入料管管道排出的高温烟气进行了金属化热球团的生产，从而减少了常规金属化球团制作时的能耗，因此这种方法制成的金属化热球团成本低。属化热球团成本低。

【技术实现步骤摘要】
矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法


[0001]本专利技术涉及矿热炉余热利用
，具体是矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法。

技术介绍

[0002]矿热炉在工作时产生大量的余热烟气，温度高达1000℃以上，针对这些高温余热，国内已经实行了多项矿热炉余热利用技术：例如专利号CN201721138055.4矿热炉烟气余热回收系统，通过三个水箱直接与高温烟气换热，余热回收后通入余热锅炉，同时通过分水板和分风板增大了换热时间，提高了余热回收率；专利号CN201920343146.4一种用于高碳铬铁生产的矿热炉余热回收装置，通过在矿热炉上设置有不同高位的导管，将矿热炉中段和高处的烟气进行导流，以提高烟气回收效率，同时，利用过滤板对烟气进行过滤，以减少环境污染，其中，未充分燃烧的大颗粒烟尘会掉落到收集仓中进行收集再利用，通过设置有水箱和余热管，一方面，利用烟气室内的热量对水箱中的液体进行加热，另一方面，水箱中的热蒸汽通过余热管导出，用于矿热炉助燃或者干燥使用，大大提高了余热的利用率；专利号CN201921795611.4矿热炉烟气处理装置，包括矿热炉、烟气管和处理室，处理室的上部设置有喷淋管，喷淋管由外部插入到处理室内壁和冷水管外壁之间，喷淋管上设置朝下的喷淋口,本技术烟气降温效果好；这些技术利用矿热炉的余热烟气，取得了节能降耗效果，但是在金属化球团方面的应用却几乎没有。
[0003]金属化球团是矿热炉冶炼时的原料，是由矿粉、还原剂和熔剂按照比例混合搅拌，压块后进入回转窑、隧道窑、带式炉、竖炉等窑炉，利用天然气、煤气等能源进行加热，烧结或还原成金属化率很高的球团，整体工艺复杂，流程较长，生产周期较长，且在现有技术中，金属团通常是在冷态状态下入炉的，能源消耗量较高，同时未能对矿热炉的余热烟气在金属化球团的烧结工艺中进行充分的利用。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法，包括以下步骤：步骤一：将矿粉、还原剂、熔剂混合搅拌均匀，得到混合粉末；步骤二：将混合粉末导入高压压球机内压块成，型制成高压压块球团；步骤三：将高压压块球团通过输送机送入与矿热炉入料管连通的球团加热装置；步骤四：通过风机把矿热炉工作时产生的高温烟气从入料管管道引入球团加热装置中，对高压压块球团进行预热、还原；步骤五：高压压块球团中的矿粉与还原剂在高温烟气中逐步进行高温还原，形成金属化率达到大于80%，自身温度大于800℃的金属化热球团；
步骤六：将金属化热球团由矿热炉入料管管道，逐步送入矿热炉内；步骤七：通过矿热炉将金属化热球团冶炼为钢水。
[0006]作为本专利技术进一步的方案：所述步骤一种，混合粉末的各组分重量百分比为：矿粉：50～65%、还原剂：15～35%、熔剂：15～25%。
[0007]作为本专利技术进一步的方案：所述高压压球机加压形式为液压恒压，且其主轴转速为10～15r/min。
[0008]作为本专利技术进进一步的方案：所述风机的工作方式为负压抽气方式。
[0009]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术的矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法，其整套工艺流程简短实用，缩短了金属化球团的冶炼时长，同时由于金属化热球团是热态下入炉，减少了常规将冷态金属化球团入炉后的能耗，又由于利用了入料管管道排出的高温烟气进行了金属化热球团的生产，从而减少了常规金属化球团制作时的能耗，因此这种方法制成的金属化热球团成本低，对矿热炉余热的利用最直接、最充分。
附图说明
[0010]图1为矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法的工艺流程框图。
具体实施方式
[0011]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0012]请参阅图1，矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法，包括以下步骤：步骤一：将矿粉、还原剂、熔剂混合搅拌均匀，得到混合粉末；步骤二：将混合粉末导入高压压球机内压块成，型制成高压压块球团；步骤三：将高压压块球团通过输送机送入与矿热炉入料管连通的球团加热装置；步骤四：通过风机把矿热炉工作时产生的高温烟气从入料管管道引入球团加热装置中，对高压压块球团进行预热、还原；步骤五：高压压块球团中的矿粉与还原剂在高温烟气中逐步进行高温还原，形成金属化率达到大于80%，自身温度大于800℃的金属化热球团；步骤六：将金属化热球团由矿热炉入料管管道（矿热炉入料孔），逐步送入矿热炉内；步骤七：通过矿热炉将金属化热球团冶炼为钢水。
[0013]所述步骤一种，混合粉末的各组分重量百分比为：矿粉：50～65%、还原剂：15～35%、熔剂：15～25%。
[0014]所述高压压球机加压形式为液压恒压，且其主轴转速为10～15r/min。
[0015]所述风机的工作方式为负压抽气方式。
[0016]实施例一：通过螺旋上料机将还原剂仓内的还原剂、矿粉仓内的矿粉及熔剂仓内的熔剂输送至混合搅拌机内，其中，矿粉、还原剂、熔剂的比例为55:25:20，且矿粉、还原剂、熔剂的粒度尺寸
为0.3～1.2mm；利用混合搅拌机将矿粉、还原剂、熔剂搅拌均匀，其中混合搅拌机的转速为50r/min，搅拌时长为30min；将混合粉末导入高压压球机内压块成，型制成高压压块球团，其中高压压球机的主轴转速为12r/min，成型压力为33MPa；将高压压块球团送入球团加热装置中，与球团加热装置连接的负压抽气方式的风机，把矿热炉工作时产生的高温烟气从入料管管道引入球团加热装置中，对高压压块球团进行预热、还原；高压压块球团中的矿粉与还原剂在高温烟气中逐步进行高温还原，形成金属化率达到大于80%，自身温度大于800℃的金属化热球团；将金属化热球团由矿热炉入料管管道，逐步送入矿热炉内；通过矿热炉将金属化热球团冶炼为钢水。
[0017]实施例二：通过螺旋上料机将还原剂仓内的还原剂、矿粉仓内的矿粉及熔剂仓内的熔剂输送至混合搅拌机内，其中，矿粉、还原剂、熔剂的比例为60:21:19，且矿粉、还原剂、熔剂的粒度尺寸为0.5～1.1mm；利用混合搅拌机将矿粉、还原剂、熔剂搅拌均匀，其中混合搅拌机的转速为60r/min，搅拌时长为30min；将混合粉末导入高压压球机内压块成，型制成高压压块球团，其中高压压球机的主轴转速为12r/min，成型压力为35MPa；将高压压块球团送入球团加热装置中，与球团加热装置连接的负压抽气方式的风机，把矿热炉工作时产生的高温烟气从入料管管道引入球团加热装置中，对高压压块球团进行预热、还原；高压压块球团中的矿粉与还原剂在高温烟气中逐步进行高温还原，形成金属化率达到大于80%，自身温度大于800℃的金属化热球团；将金属化热球团由本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.矿热炉余热制金属化热球团的工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：将矿粉、还原剂、熔剂混合搅拌均匀，得到混合粉末；步骤二：将混合粉末导入高压压球机内压块成，型制成高压压块球团；步骤三：将高压压块球团通过输送机送入与矿热炉入料管连通的球团加热装置；步骤四：通过风机把矿热炉工作时产生的高温烟气从入料管管道引入球团加热装置中，对高压压块球团进行预热、还原；步骤五：高压压块球团中的矿粉与还原剂在高温烟气中逐步进行高温还原，形成金属化率达到大于80%，自身温度大于800℃的金属化热球团；步骤六：将金属化热球团由矿...

【专利技术属性】
技术研发人员：严铂鑫，严瑞山，樊方，王志涛，蔡武，
申请(专利权)人：新疆吉泰低阶煤利用研究有限责任公司，
类型：发明
国别省市：