一种模块化竹门框和组装方法技术

本发明专利技术公开了一种模块化竹门框和组装方法，涉及竹门框技术领域，包括标准门框模块、可调内撑和L型板，所述标准门框模块固定连接在所述可调内撑的左侧，所述L型板连接在所述可调内撑的右侧和外侧；所述可调内撑包括左内撑模块和右内撑模块；所述右内撑模块和所述左内撑模块之间具有间隙，所述间隙可调。通过本发明专利技术的实施，将原本需要在昂贵的四面刨设备上加工的大部分工作量转移到一般的板材切割和刨平设备上加工成不同宽度的平竹板来完成，大幅提高了生产效率和简化了过程管理的难度，降低了对设备、刀具和工装的投资需求，缩短了生产周期、降低了返工返修率。降低了返工返修率。降低了返工返修率。

【技术实现步骤摘要】
一种模块化竹门框和组装方法


[0001]本专利技术涉及竹门框领域，尤其涉及一种模块化竹门框和组装方法。

技术介绍

[0002]随着近年环保理念的不断推行，竹产品行业作为木制产品的替代开始发展。竹制门框有其比大部分木门框更高的强度、硬度和更好的外观、质感，而且无门套实竹门框的设计更符合业主的简洁、厚实的审美需求，因而逐渐为高端业主和设计师接受和应用。但在实际应用过程中，业主提供安装的实际墙体厚度会因为墙体预制、粉刷找平、贴瓷砖等过程中的多种因素，产生很多尺寸规格。这样势必要求有很多种宽度的竹门框型号。现有的设计和组装方法是按照墙体的标准尺寸预先设计出竹门框的宽度，但因为墙预制施工后现场墙体实际尺寸和预先设计尺寸的不一致，导致按照预先设计尺寸生产出来的门框在宽度方向和墙体厚度有明显差异而无法匹配。进而导致偏宽的门框需要返厂拆除后再加工，偏薄的门框只能通过再改造墙体变薄后安装、或者干脆报废重新生产符合最新尺寸的门框。这在成本和时效性上都影响了整体工程项目指标的达成。也有方法是待墙体和贴瓷砖等工序全部完成后，再通过为每种不同规格的竹门框配置不同尺寸的定制刀具来加工这些竹门框以达到实际需求。这种方法无法事先生产导致工程项目周期延长，而且会占用大量昂贵的四面刨设备机台数(如果利用少数机台却要不断的切换刀具、工装夹具并需要不断的调试校准，进而导致生产周期进一步延长)。影响了加工的生产效率和工程项目进度及成本。
[0003]因此，本领域的技术人员致力于开发一种模块化竹门框和竹门框组装方法，利用不同宽度竹门框的规律，将无门套的竹门框设计成统一宽度的标准竹门框、竹板及可调结构，通过模块化的组合达到不同竹门框宽度匹配不同墙体厚度的要求。

技术实现思路

[0004]有鉴于现有技术的上述缺陷，本专利技术所要解决的技术问题是：如何解决竹门框的适配问题，以符合不同墙体厚度的需求。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供了一种模块化竹门框，包括：标准门框模块、可调内撑和L型板；所述标准门框模块固定连接在所述可调内撑的左侧，所述L型板连接在所述可调内撑的右侧和外侧。
[0006]进一步地，所述可调内撑包括左内撑模块和右内撑模块，所述左内撑模块通过自攻木螺纹固定安装在所述标准门框模块上，所述右内撑模块设置在所述左内撑模块的右侧。
[0007]进一步地，所述右内撑模块和所述左内撑模块之间具有间隙，所述间隙可调。
[0008]进一步地，所述L型板包括可截宽平竹板和侧竹板模块；所述可截宽平竹板位于所述右内撑模块和所述左内撑模块的下侧，所述侧竹板模块位于所述右内撑模块的右侧。
[0009]进一步地，所述可截宽平竹板设置在所述准门框模块的右侧，所述准门框模块和可截宽平竹板之间设有工艺缝。
[0010]进一步地，所述标准门框模块通过钢钉安装在墙体上，使得所述标准门框模块上侧面与所述墙体的下侧面重合。
[0011]进一步地，所述墙体设有粉刷墙面，所述标准门框模块的左侧面与所述粉刷墙面的左侧面处于同一平面。
[0012]进一步地，所述左内撑模块和所述右内撑模块均通过小钢钉固定在所述墙体的下侧面。
[0013]进一步地，所述可截宽平竹板的上侧面与所述左内撑模块和所述右内撑模块下侧面用胶水粘合；所述侧竹板模块的左侧面与所述右内撑模块和所述可截宽平竹板的右侧面用胶水粘合。
[0014]进一步地，本专利技术还提供了一种模块化竹门框组装方法，包括如下步骤：
[0015]通过钢钉将标准门框模块安装在墙体上，使得所述标准门框模块左侧面与粉刷墙面的左侧面在相同平面，并且使得所述标准门框模块上侧面与所述墙体的下侧面重合；
[0016]通过自攻木螺丝将左内撑模块和所述标准门框模块固定，通过小钢钉将所述左内撑模块和所述墙体固定；
[0017]调节所述左内撑模块与右内撑模块之间的间隙，通过所述小钢钉将所述右内撑模块和所述墙体固定；
[0018]将可截宽平竹板与所述左内撑模块及所述右内撑模块用胶水粘合，将侧竹板模块与所述右内撑模块及所述可截宽平竹板用胶水粘合。
[0019]与现有技术相比，本专利技术至少具有如下有益技术效果：
[0020]本专利技术在整体竹门框高度、宽度和款式一致的情况下，实现不同宽度的竹门框生产和组装的互换；机械化生产竹门框的过程中，大幅减少刀具和工装的配置和投入；降低了在机械化生产竹门框的过程中切换、调试、校准刀具的频次，提高生产效率；适合施工现场墙体厚度的多样化，杜绝因门框宽度导致的返厂返工、返修甚至报废；确保强度等功能和外观的同时，从设计上减少大尺寸竹材的使用量；机械化生产竹门框的过程中，从技术上实现连续生产，降低对昂贵的四面刨设备的需求量；机械化生产竹门框的过程中，实现连续生产并提高对昂贵的四面刨设备的利用率。本专利技术实现竹门框由项目制的定制化生产向标准化的批量化生产的跨越；缩短竹门框材料的生产周期；具备事先备安全库存应对紧急需求的条件；直接或间接降低材料、刀具工装、设备、加工、组装、安装等成本。
[0021]以下将结合附图对本专利技术的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本专利技术的目的、特征和效果。
附图说明
[0022]图1是本专利技术的模块化竹门框示意图；
[0023]图2是本专利技术的可调内撑和L型板的部件示意图；
[0024]图3是本专利技术的整体竹门框示意图；
[0025]其中：1-粉刷墙面；2-墙体；3-标准门框模块；4-钢钉；5-自攻木螺丝；6-左内撑模块；7-工艺缝；8-可截宽平竹板；9-小钢钉；10-右内撑模块；11-侧竹板模块。
具体实施方式
[0026]以下参考说明书附图介绍本专利技术的优选实施例，使其
技术实现思路
更加清楚和便于理解。本专利技术可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本专利技术的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。
[0027]在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本专利技术并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。
[0028]如图1所示，本专利技术实施例提供的一种模块化竹门框，包括标准门框模块3、可调内撑和L型板，可调内撑包括左内撑模块6和右内撑模块10，L型板包括可截宽平竹板8和侧竹板模块11，其中标准门框模块3、左内撑模块6、可截宽平竹板8、右内撑模块10、侧竹板模块11作为竹门框模块化设计和组装的核心部分。墙体2设有粉刷墙面1，左内撑模块6通过自攻木螺纹5固定安装在标准门框模块3上，标准门框模块3通过钢钉4安装在墙体上；左内撑模块6和右内撑模块20均通过小钢钉9固定在所述墙体的下侧面。右内撑模块10和左内撑模块6之间具有可调间隙，通过调节右内撑模块10的位置，起到对竹门框宽度的无极调节作用，并且预设计和加工了工艺缝7，避免标准门框模块3和可截宽平竹板8的加工高度公差引起的目视效果。
[0029]单侧门框安装步骤如下：...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种模块化竹门框，其特征在于，包括：标准门框模块、可调内撑和L型板；所述标准门框模块固定连接在所述可调内撑的左侧，所述L型板连接在所述可调内撑的右侧和外侧。2.如权利要求1所述的竹门框，其特征在于，所述可调内撑包括左内撑模块和右内撑模块，所述左内撑模块通过自攻木螺纹固定安装在所述标准门框模块上，所述右内撑模块设置在所述左内撑模块的右侧。3.如权利要求2所述的竹门框，其特征在于，所述右内撑模块和所述左内撑模块之间具有间隙，所述间隙可调。4.如权利要求3所述的竹门框，其特征在于，所述L型板包括可截宽平竹板和侧竹板模块；所述可截宽平竹板位于所述右内撑模块和所述左内撑模块的下侧，所述侧竹板模块位于所述右内撑模块的右侧。5.如权利要求4所述的竹门框，其特征在于，所述可截宽平竹板设置在所述准门框模块的右侧，所述准门框模块和可截宽平竹板之间设有工艺缝。6.如权利要求3所述的竹门框，其特征在于，所述标准门框模块通过钢钉安装在墙体上，使得所述标准门框模块上侧面与所述墙体的下侧面重合。7.如权利要求6所述的竹门框...

【专利技术属性】
技术研发人员：鲁艾可，陆文秀，董澜，
申请(专利权)人：澳莆上海环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：