本实用新型专利技术提供了一种叠摞式剪叉杆、剪叉式升降装置及双层停车设备，叠摞式剪叉杆包括第一板件和第二板件，第一板件的第一连接板与第二板件的第二连接板呈X型交叉铰接，第一连接板的两端分别是第一高位板和第一低位板，第二高位板和第二低位板设置在第二连接板的一侧，第一高位板、第一低位板、第二高位板和第二低位板位于第一平面上，第二连接板位于第二平面上；剪叉式升降装置包括此叠摞式剪叉杆，双层停车设备包括此剪叉式升降装置。本实用新型专利技术通过铰接处的避让设置使剪叉杆除铰接处外只占有一个板体的厚度，缓解了现有技术中剪叉杆占有两个板体的厚度，需要优化的技术问题。需要优化的技术问题。需要优化的技术问题。
【技术实现步骤摘要】
一种叠摞式剪叉杆、剪叉式升降装置及双层停车设备
[0001]本技术涉及双层停车设备的
，尤其是涉及一种叠摞式剪叉杆、剪叉式升降装置及双层停车设备。
技术介绍
[0002]停车位的标准是由国家按照机动车的尺寸统一划定的，停车位本身的宽度对于机动车来说已不是很富余，在停车位内设置双层停车设备就会使机动车可停入的宽度更小。
[0003]现实中的双层停车设备在停车位的左右两侧各配备一个剪叉式升降装置，每个剪叉式升降装置具有两组剪叉杆，每组剪叉杆包括两个相互铰接的板体，两个板体在水平方向叠加，即在停车位的宽度方向占用两个板体的厚度，另外，左右的两组剪叉杆之间均设置一个油压缸，油压缸的直径与动力成正比例关系。
[0004]因此，双层停车设备的下层可停入宽度取决于左右两侧剪叉式升降装置间相邻的两组剪叉杆中靠内的两个板体之间的距离，而左侧或右侧的剪叉式升降装置内的两组剪叉杆中的靠内的两个板体之间的距离取决于油压缸的直径，在剪叉杆单个板体厚度减小到满足使用的最低值的情况下，为了满足双层停车设备下层更大的可停入宽度或者选择更大直径的油压缸来提高动力的极端要求，升降装置上再小的宽度压缩也应当进行实施。
[0005]但是，现有技术中，剪叉杆包括两个相互铰接的板体，两个板体在水平方向叠加，占用两个板体的厚度，需要优化。
技术实现思路
[0006]本技术的目的在于提供一种叠摞式剪叉杆、剪叉式升降装置及双层停车设备，以缓解现有技术中存在的技术问题。
[0007]为实现上述目的，本技术实施例采用如下技术方案：
[0008]第一方面，本技术提供了一种叠摞式剪叉杆，包括第一板件和第二板件，第一板件包括第一连接板、第一高位板和第一低位板，第二板件包括第二连接板、第二高位板和第二低位板；第一连接板与第二连接板呈X 型交叉铰接；第一板件的第一连接板的两端分别是第一高位板和第一低位板，第一高位板和第一低位板位于第一平面；第二板件的第二连接板的两端分别是第二高位板和第二低位板，第二高位板和第二低位板设置在第二连接板的同一侧面上，且第二高位板和第二低位板位于第一平面，第二连接板位于第二平面。
[0009]进一步地，第一连接板位于第一平面。
[0010]进一步地，第一高位板和第一低位板设置在第一连接板的同一侧面上，且第一高位板与第一连接板之间设有第一加厚层，第一低位板与第一连接板之间设有第二加厚层；第一连接板通过第一加厚层和第二加厚层位于第三平面。
[0011]进一步地，第一连接板与第一高位板之间具有第一夹角，第一连接板与第一低位板之间具有第二夹角，第二连接板与第二高位板之间具有第三夹角，第二连接板与第二低位板之间具有第四夹角；第一夹角、第二夹角、第三夹角和第四夹角使得第一高位板与第一
低位板相互平行，第二高位板与第二低位板相互平行，且第一板件的第一连接板与第二板件的第二连接板之间的竖直夹角转动至最大时，第一高位板与第二低位板上下贴合，第二高位板与第一低位板上下贴合。
[0012]进一步地，还包括分别与第一板件和第二板件镜像设置的第四板件和第三板件，第四板件与第一板件结构相同，第三板件与第二板件结构相同，第三板件与第四板件相互铰接，第二板件与第三板件之间设有可供油压缸安装的安装空间。
[0013]进一步地，第一板件的第一高位板与第四板件的第四高位板之间设有第一高位横梁，第一板件的第一低位板与第四板件的第四低位板之间设有第一低位横梁；第二板件的第二高位板与第三板件的第三高位板之间设有第二高位横梁，第二板件的第二低位板与第三板件的第三低位板之间设有第二低位横梁。
[0014]进一步地，第一高位横梁、第一低位横梁、第二低位横梁均为连续的横梁，第二高位横梁为间断的横梁。
[0015]进一步地，第一高位横梁与第一高位板和第四高位板一体成型，第一低位横梁与第一低位板和第四低位板一体成型；第二低位横梁与第二低位板和第三低位板一体成型，第二高位横梁通过焊接与第二高位板和第三高位板固定。
[0016]第二方面，本技术提供一种剪叉式升降装置，包括前述技术方案中的叠摞式剪叉杆。
[0017]第三方面，本技术提供一种双层停车设备，包括前述技术方案的剪叉式升降装置。
[0018]本技术能够实现如下有益效果：
[0019]第一方面，本技术实施例提供一种叠摞式剪叉杆，包括第一板件和第二板件，第一板件包括第一连接板、第一高位板和第一低位板，第二板件包括第二连接板、第二高位板和第二低位板；第一连接板与第二连接板呈X型交叉铰接；第一板件的第一连接板的两端分别是第一高位板和第一低位板，第一高位板和第一低位板位于第一平面；第二板件的第二连接板的两端分别是第二高位板和第二低位板，第二高位板和第二低位板设置在第二连接板的同一侧面上，且第二高位板和第二低位板位于第一平面，第二连接板位于第二平面。
[0020]在本技术通过铰接处的避让设置使剪叉杆除铰接处外只占有一个板体的厚度，缓解了现有技术中剪叉杆占有两个板体的厚度，需要优化的技术问题。
[0021]另外，基于本技术方案，与传统剪叉杆相比，当两组剪叉杆的外围尺寸限定的时候，即两组剪叉杆最外侧宽度是定值时，本技术方案有更大的内部空间可以用来设置油压缸或者剪叉锁等设备。
[0022]基于本技术方案，与传统剪叉杆相比，当两组剪叉杆的内部宽尺寸限定时，即两组剪叉杆的最内侧宽度是定值时，本技术方案占用更窄的宽度来减小设备整体的尺寸，在设备有尺寸限制的时候优势尤为明显。
[0023]基于本技术方案，与传统剪叉杆相比，在同样是闭合的状态下，传统剪叉杆由于越往铰接处越窄，为方便内嵌的油压缸等设备放置，不得不在上下设置间断横梁，从而削弱了上下方向上对内嵌设备的保护，而且需要额外支撑结构来对内部空间的压缩进行限制，而基于本技术方案形成的两组剪叉杆与连续横梁组成的空间方正，包裹性好，可从上下左右四个方向对内嵌设备进行保护。
[0024]基于本技术方案，与传统剪叉杆相比，对于以油压缸为动力的剪叉结构而言，在初始举升时有更大的油缸起始角度，降低了油压缸的技术要求。
[0025]综上，本实施例至少缓解了现有技术中的技术问题。
[0026]第二方面，本技术提供一种剪叉式升降装置，包括前述第一方面提供的叠摞式剪叉杆，因而，本技术实施例提供的剪叉式升降装置能够达到第一方面提供的叠摞式剪叉杆能够达到的所有有益效果。
[0027]第三方面，本技术提供一种双层停车设备，包括前述第二方面提供的剪叉式升降装置，而第二方面提供的剪叉式升降装置包括前述第一方面提供的叠摞式剪叉杆，因而，本技术提供的双层停车设备能够达到第一方面提供的叠摞式剪叉杆能够达到的所有有益效果。
附图说明
[0028]为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种叠摞式剪叉杆，包括第一板件和第二板件，其特征在于，所述第一板件包括第一连接板、第一高位板和第一低位板，所述第二板件包括第二连接板、第二高位板和第二低位板；所述第一连接板与所述第二连接板呈X型交叉铰接；所述第一板件的第一连接板的两端分别是所述第一高位板和所述第一低位板，所述第一高位板和所述第一低位板位于第一平面；所述第二板件的第二连接板的两端分别是所述第二高位板和所述第二低位板，所述第二高位板和所述第二低位板设置在所述第二连接板的同一侧面上，且所述第二高位板和所述第二低位板位于第一平面，所述第二连接板位于第二平面。2.根据权利要求1所述的叠摞式剪叉杆，其特征在于，所述第一连接板位于第一平面。3.根据权利要求1所述的叠摞式剪叉杆，其特征在于，所述第一高位板和所述第一低位板设置在所述第一连接板的同一侧面上，且所述第一高位板与所述第一连接板之间设有第一加厚层，所述第一低位板与所述第一连接板之间设有第二加厚层；所述第一连接板通过所述第一加厚层和所述第二加厚层位于第三平面。4.根据权利要求1所述的叠摞式剪叉杆，其特征在于，所述第一连接板与所述第一高位板之间具有第一夹角，所述第一连接板与所述第一低位板之间具有第二夹角，所述第二连接板与所述第二高位板之间具有第三夹角，所述第二连接板与所述第二低位板之间具有第四夹角；所述第一夹角、所述第二夹角、所述第三夹角和所述第四夹角使得所述第一高位板与所述第一低位板相互平行，所述第二高位板与所述第二低位板相互平行，且所述第一板件的第一连接板与所述第二板件的第二连接板之间的竖直夹角转...
【专利技术属性】
技术研发人员：张珂新，
申请(专利权)人：张珂新，
类型：新型
国别省市：
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