本实用新型专利技术公开了一种圆锥斜齿齿轮副齿隙的自动测量装置，包括大齿轮压紧机构、大齿轮组件、小齿轮夹紧驱动机构、大齿轮组件支撑机构、小齿轮高度调整机构。本实用新型专利技术的有益效果：对圆锥斜齿齿轮副的齿隙实现自动动态测量，相对涂抹红丹粉的方法，提高了效率，适用于批量测量和快速准确的检测。同时也可以用于齿轮副装入箱体前的一个预先测量，减少组装后齿隙不合适调整时间。隙不合适调整时间。隙不合适调整时间。
【技术实现步骤摘要】
一种圆锥斜齿齿轮副齿隙的自动测量装置
[0001]本技术涉及齿轮测量
，具体为一种圆锥斜齿齿轮副齿隙的自动测量装置。
技术介绍
[0002]按照《传动系统中尾减装配说明书》的要求，需要对传动系统中的锥齿轮副测量其装配后的实际圆周齿隙。
[0003]现场采用的方法为在锥齿轮齿面上粘铅丝，转动齿轮压扁铅丝后，测量被压扁的铅丝厚度得到齿隙值。该方法的缺陷与不足主要体现在：1、装配时只能从壳体油面观察窗口进行操作，空间小，操作困难；2、铅丝粘贴位置影响测量值，测量可重复性不高；3、转动齿轮时铅丝容易从齿面脱落，造成壳体清洁度不达标，存在安全隐患；4、用人力轴向拉扯齿轮轴消除轴承游隙，轴向力大小无法控制。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于提供一种圆锥斜齿齿轮副齿隙的自动测量装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种圆锥斜齿齿轮副齿隙的自动测量装置，包括大齿轮压紧机构、大齿轮组件、小齿轮夹紧驱动机构、大齿轮组件支撑机构、小齿轮高度调整机构：
[0006]所述大齿轮压紧机构设置于所述大齿轮组件上部，包括气缸安装组件，所述气缸安装组件上设有两个第一升降气缸，所述气缸安装组件后端对称设有第一直线滑轨，所述气缸安装组件下部位于两个所述第一升降气缸中间设有压紧机构，两个所述第一升降气缸伸缩端穿过所述气缸安装组件与其下部的大齿轮安装组件连接；
[0007]所述大齿轮组件设置于所述大齿轮组件支撑机构与所述大齿轮压紧机构之间，所述大齿轮组件包括大齿轮安装组件，所述大齿轮安装组件中间设有与所述压紧机构匹配对应的大齿轮安装件，所述大齿轮安装件设置于圆锥滚柱轴承上部，且所述大齿轮安装件上套装有大齿轮；
[0008]所述大齿轮组件支撑机构设置于所述大齿轮组件下部，包括支撑机构固定座，所述支撑机构固定座上由下至上依次设有横向滑轨与纵向滑轨，所述支撑机构固定座中间贯穿设有所述圆锥滚柱轴承，所述圆锥滚柱轴承尾端设有大齿轮角度测量装置，所述支撑机构固定座两侧下部对称设有第二升降气缸，所述支撑机构固定座后端对称设有第二直线滑轨；
[0009]所述小齿轮夹紧驱动机构设置于所述大齿轮组件一侧，包括齿轮驱动装置，所述齿轮驱动装置内设有驱动轴，所述驱动轴靠近所述大齿轮的一端设有小齿轮，所述齿轮驱动装置一侧设有与之连接的驱动电机；
[0010]所述小齿轮高度调整机构设置于所述小齿轮夹紧驱动机构下端，包括驱动机构安
装组件，所述驱动机构安装组件下部设有第三升降气缸，所述驱动机构安装组件后端对称设有第三直线滑轨。
[0011]优选的，所述气缸安装组件一侧设有用上下移动的拖链，两个所述第一升降气缸伸缩端穿过所述气缸安装组件与其下部的大齿轮安装组件上设置的转动座连接。
[0012]优选的，所述大齿轮安装件下部套装于所述圆锥滚柱轴承上端的轴承套上，且所述圆锥滚柱轴承上端设有多组互相匹配转动的转动齿轮。
[0013]优选的，所述大齿轮安装件上还开设有观察窗。
[0014]优选的，所述第二升降气缸伸缩端与所述支撑机构固定座两侧的L型连接件连接，且所述L型连接件上部还设有柔性限位垫。
[0015]优选的，所述支撑机构固定座上由下至上依次设置的横向滑轨与纵向滑轨分别与其上部设置的横向移动板，纵向移动板连接，且所述横向移动板，纵向移动板下部均设有与所述横向滑轨、纵向滑轨滑动连接的滑块。
[0016]优选的，所述齿轮驱动装置靠近所述小齿轮的一端设有转速感应器，且所述感应器通过连接件与所述齿轮驱动装置一端连接。
[0017]优选的，所述齿轮驱动装置与所述大齿轮角度测量装置均设有高精度角度编码器。
[0018]优选的，所述纵向移动板上设有套装于所述圆锥滚柱轴承上的涨紧机构浮动装置，且所述横向移动板两侧对称设有弹性柱塞。
[0019]优选的，所述驱动轴靠近所述大齿轮的一端与所述小齿轮之间设有小齿轮涨紧装置。
[0020]有益效果
[0021]本技术所提供的圆锥斜齿齿轮副齿隙的自动测量装置，对圆锥斜齿齿轮副的齿隙实现自动动态测量，相对涂抹红丹粉的方法，提高了效率，适用于批量测量和快速准确的检测。同时也可以用于齿轮副装入箱体前的一个预先测量，减少组装后齿隙不合适调整时间。
附图说明
[0022]图1为本技术的整体结构示意图；
[0023]图2为本技术的大齿轮压紧机构结构示意图；
[0024]图3为本技术的大齿轮组件结构示意图；
[0025]图4为本技术的小齿轮夹紧驱动机构结构示意图；
[0026]图5为本技术的小齿轮高度调整机构结构示意图；
[0027]图6为本技术的大齿轮组件支撑机构结构示意图；
[0028]图7为本技术的测试曲线示意图。
[0029]附图标记
[0030]1-大齿轮压紧机构，2-大齿轮组件，3-小齿轮压紧驱动机构，4-大齿轮组件支撑机构，5-小齿轮高度调整机构，6-大齿轮，7-气缸安装组件，8-第一升降气缸，9-第一直线滑轨，10-压紧机构，11-大齿轮安装组件，12-大齿轮安装件，13-大齿轮，14-支撑机构固定座，15-横向滑轨，16-纵向滑轨，17-大齿轮角度测量装置，18-第二升降气缸，19-第二直线滑
轨，20-齿轮驱动装置，21-驱动轴，22-小齿轮，23-驱动电机，24-驱动机构安装组件，25-第三升降气缸，26-第三直线滑轨。
具体实施方式
[0031]以下是本技术的具体实施例，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。
实施例
[0032]如图1-7所示，一种圆锥斜齿齿轮副齿隙的自动测量装置，包括大齿轮压紧机构1、大齿轮组件2、小齿轮夹紧驱动机构3、大齿轮组件支撑机构4、小齿轮高度调整机构5：
[0033]大齿轮压紧机构1设置于大齿轮组件2上部，包括气缸安装组件7，气缸安装组件7上设有两个第一升降气缸8，气缸安装组件7后端对称设有第一直线滑轨9，气缸安装组件7下部位于两个第一升降气缸8中间设有压紧机构10，两个第一升降气缸8伸缩端穿过气缸安装组件7与其下部的大齿轮安装组件11连接；
[0034]大齿轮组件2设置于大齿轮组件支撑机构4与大齿轮压紧机构1之间，大齿轮组件2包括大齿轮安装组件11，大齿轮安装组件11中间设有与压紧机构10匹配对应的大齿轮安装件12，大齿轮安装件12设置于圆锥滚柱轴承13上部，且大齿轮安装件12上套装有大齿轮6；
[0035]大齿轮组件支撑机构4设置于大齿轮组件2下部，包括支撑机构固定座14，支撑机构固定座14上由下至上依次设有横向滑轨15与纵向滑轨16，支撑机构固定座14中间贯穿设有圆锥滚柱轴承13，圆锥滚柱轴承13尾端设有大齿轮角度测量装置17，支撑机构固定座14两侧下部对称设有第二升降气缸18，支撑机构固定座14后本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种圆锥斜齿齿轮副齿隙的自动测量装置，包括大齿轮压紧机构（1）、大齿轮组件（2）、小齿轮夹紧驱动机构（3）、大齿轮组件支撑机构（4）、小齿轮高度调整机构（5），其特征在于：所述大齿轮压紧机构（1）设置于所述大齿轮组件（2）上部，包括气缸安装组件（7），所述气缸安装组件（7）上设有两个第一升降气缸（8），所述气缸安装组件（7）后端对称设有第一直线滑轨（9），所述气缸安装组件（7）下部位于两个所述第一升降气缸（8）中间设有压紧机构（10），两个所述第一升降气缸（8）伸缩端穿过所述气缸安装组件（7）与其下部的大齿轮安装组件（11）连接；所述大齿轮组件（2）设置于所述大齿轮组件支撑机构（4）与所述大齿轮压紧机构（1）之间，所述大齿轮组件（2）包括大齿轮安装组件（11），所述大齿轮安装组件（11）中间设有与所述压紧机构（10）匹配对应的大齿轮安装件（12），所述大齿轮安装件（12）设置于圆锥滚柱轴承（13）上部，且所述大齿轮安装件（12）上套装有大齿轮（6）；所述大齿轮组件支撑机构（4）设置于所述大齿轮组件（2）下部，包括支撑机构固定座（14），所述支撑机构固定座（14）上由下至上依次设有横向滑轨（15）与纵向滑轨（16），所述支撑机构固定座（14）中间贯穿设有所述圆锥滚柱轴承（13），所述圆锥滚柱轴承（13）尾端设有大齿轮角度测量装置（17），所述支撑机构固定座（14）两侧下部对称设有第二升降气缸（18），所述支撑机构固定座（14）后端对称设有第二直线滑轨（19）；所述小齿轮夹紧驱动机构（3）设置于所述大齿轮组件（2）一侧，包括齿轮驱动装置（20），所述齿轮驱动装置（20）内设有驱动轴（21），所述驱动轴（21）靠近所述大齿轮（6）的一端设有小齿轮（22），所述齿轮驱动装置（20）一侧设有与之连接的驱动电机（23）；所述小齿轮高度调整机构（5）设置于所述小齿轮夹紧驱动机构（3）下端，包括驱动机构安装组件（24），所述驱动机构安装组件（24）下部设有第三升降气缸（25），所述驱动机构安装组件（24）后端对称设有第三直线滑轨...
【专利技术属性】
技术研发人员：顾定，张琦，
申请(专利权)人：儒拉玛特自动化技术苏州有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。