制造液晶显示装置的方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种制造液晶显示器的生产线。所述生产线通过在进行后序处理之前，借助从存储的信息中得到的有关存在缺陷的资料，除去已被认定为有缺陷（ＮＧ）的各液晶板，从而减少了不必要的处理步骤。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种液晶显示装置。更确切地说，本专利技术涉及制造液晶显示装置的设备和方法。
技术介绍
随着信息社会的发展，对于在能耗小的前提下，生产机体薄、重量轻且能产生高质量图像的显示器的需求日益提高。为了满足这些要求，现已研究了各种平板显示装置，这些装置包括液晶显示器(LCD)，等离子体显示器(PDP)，电致发光显示器(ELD)，和真空荧光显示器(VFD)。这些显示技术中的一部分已经用于信息显示器中。在各种平板显示装置中，LCD可能是最广泛使用的一种显示装置。事实上，在诸如笔记本PC机等便携式装置中，LCD技术作为选用的显示方式已经替代了阴极射线管(CRT)技术。此外，甚至在台式PC机和TV监视器中，也正越来越多地使用LCD装置。基本的LCD包括对置的基板和设置在基板之间的液晶材料。液晶代表的是具有液体和固体之间特性的材料相。液晶具有液体的流动性，但又具有固体的长程晶体有序性。由于液晶具有长程晶体有序性和流动性，所以液晶具有光学各向异性。制作LCD需要多道工序，这些工序包括形成阵列，形成滤色片(CF)，灌注(分配)液晶和制作组件(按顺序描述)。形成矩阵的工序包括在第一基板(TFT基板)上进行沉积、照相制版和蚀刻以形成薄膜晶体管(TFT)阵列。形成滤色片(CF)的工序包括在黑底上形成红、绿和蓝滤色片，和在CF基板上形成起共用电极作用的ITO(氧化锢锡)膜。液晶灌注(分配)工序包括把TFT基板和CF基板组装到一起。通常，将TFT和滤色片基板装配成在基板间形成小的间隙。然后，通过间隙开口注入液晶以形成液晶板。在制作组件的工序中，把处理输入和输出信号的驱动电路连接到液晶板上。此外，加上边框制成液晶组件。LCD通常是在生产线上装配的。在现有技术中，把分别装有多个TFT基板或多个滤色片基板的盒子输送到装载设备上。每个TFT基板包括多条沿一个方向延伸的选通线和多条垂直交叉的数据线。将薄膜晶体管和象素电极设置在选通线和数据线之间区域内的黑底上。每个CF基板都具有黑底层、滤色片和共用电极。因此，黑底层将遮挡除了所需的来自象素区的光之外的光漏。通过装载设备从盒中分别取出每个TFT基板或滤色片基板并将其送到取向层生产线的输入端。参照图1中的取向工序步骤15，通过生产线在每个基板上形成取向层，所述生产线包含手工编程的机器人。步骤1S包括清洗各个基板以便能够形成均匀取向涂层。然后，将取向材料涂敷在基板上。接着，通过除去取向材料中的溶剂和/或使取向材料产生热聚合反应对取向材料进行固化。固化后，对取向材料进行机械摩擦，从而形成一个固定液晶使之取向一致的表面。最后，再次进行清洗工序，并形成取向层。完成形成取向层的步骤1S后，需经过几道工序来形成间隙。这些工序可以按序进行或是并行进行。间隙形成工序包括清洗基板(TFT基板或滤色片基板)的清洗工序(步骤2S)和把衬垫料分散到基板上的衬垫料分散工序(步骤3S)。衬垫料用于保持间隙厚度衡定和一致。也可以不使用形成间隙的工序，而是在基板上进行密封剂涂敷工序(步骤4S)(一块基板进行形成间隙的工序，另一块基板进行密封剂涂敷)。在清洗步骤2S之后，将密封材料置于基板的周边部分上。最终，用密封材料把TFT基板粘合到CF基板上，以形成组装板。应注意的是，密封剂涂敷工序(4S)是在一种基板(TFT或CF)上进行的，而衬垫料分散是在另一种基板上进行的。因此，如图1所示，生产线有两个分部。一个分部清洗(步骤2S)和分散衬垫料(步骤3S)。另一个分部清洗(步骤2S)和进行密封(步骤4S)。在衬垫料分散工序3S和密封剂涂敷工序4S之后，进行对准、加热和把TFT基板与滤色片基板压到一起以便进行制作LCD板的组装工序(5S)。在组装工序中，把TFT基板和滤色片基板布置成对置的形式并相互结合形成LCD板。组装工序(步骤5S)之后，在切割工序(步骤6S)中通过对组装好的空心板进行划线和裂开而将组装好的空心LCD板切割成多个单元板。完成切割工序(步骤6S)之后，通过密封材料上的液晶注入孔把液晶注入到单元板内，然后将注入孔密封(步骤7S)。最后，在步骤7S之后，参照步骤8S，对每个液晶单元板进行研磨(除去切割的毛刺)，并进行检查。由此便制成了液晶盒。图2中示意性地示出了每次经过步骤6S之后进行的典型的现有技术的液晶灌注工序。如图中所示，将液晶1放入一个容器3中。容器3插在真空室2内。将真空室2抽空一段时间以除去粘附在空器3内壁上的水、液晶1中的水和液晶1中的微气泡。进一步参照图2，随后把几块单元板40的密封口浸入到液晶中。在腔室2中引入氮(N2)气使之产生大气压力。单元板4和腔室2的真空之间的压力差迫使液晶进入单元板。当各单元板4都注入液晶1之后，将液晶注入口密封。然后对单元液晶板进行清洗。由此完成了步骤7S。尽管上述方法是有益的，但是用上述方法注入液晶存在一些问题。例如，液晶注入过程需花费很长时间，例如，要灌注10英寸的板需要的时间超过10小时。灌注时间如此之长，原因在于基板之间的间隙很小而需灌注的面积则相对较大。当制作大面积LCD时，这个问题便显得尤为严重。此外，由于液晶会遭受污染和/或因杂质和化学反应而导致性能下降等原因，使得无法重复使用剩余的液晶材料，因而上述方法会造成液晶浪费。为了克服这些问题，而建议采用通过滴注法来施加液晶的方法。下面将参照图3简单地介绍液晶滴注法。应注意的是，TFT和滤色片基板优选采用大玻璃基板，这种基板包括最终形成单个LCD显示器的多个基板板区(TFT阵列和滤色片阵列)。在液晶滴注法中，将液晶滴注到基板的基板板区上。当将第一和第二基板组装到一起时，滴注的液晶将随之分散在整个基板的板区上。如图3所示，在将TFT基板20和CF基板30组装到一起之前，把液晶25滴注到TFT基板20(也可以是CF基板)的基板板区上。假设将液晶滴注到TFT基板20上，而将密封材料35分配到滤色片基板30的基板板区周边上。在滴注液晶和分配密封材料之后，将TFT基板20和滤色片基板30组装到一起使之成为具有多个单元液晶板区的液晶板。基板组件需对准、抽真空和加压。组装压力迫使液晶在每个单元液晶板区内分散并形成均匀的液晶层。在液晶滴注方法中，可以把液晶迅速滴注(施加)到基板板区上。因此，液晶滴注法可明显节省时间，特别是对大面积液晶板来说更是如此。此外，由于滴注的液晶量是预定的，所以最大限度地减少了液晶消耗，降低了成本，减少了浪费。不幸的是，既使是采用液晶滴注法也同样存在一些问题。下面将要讨论的一组问题是，这种方法产生的结果是在每个基板上具有多个基板板区。如上所述，TFT基板和滤色片基板包括最终将形成多个独立液晶板的多个基板板区。例如，图4示出了第一基板100上的四个基板板区，和第二基板200上的四个基板板区。这些基板板区最终将相互匹配在一起。进一步参照图4，第一基板100和/或第二基板200上可能包含NG(不好的/有缺陷的)基板板区。在把第一基板100和第二基板200组装成组合的液晶板之后，具有好的TFT和好的CF基板板区的单元液晶板区能构成好的单元液晶板。然而，具有NG TFT和/或NG CF基板板区的液晶板区则存在缺陷。此外，随着基板上基板板区数量的增加，会有更多的NG基板板区与好的基板板区(或是与其他N本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制造液晶显示器的方法，其包括：制备具有多个单元液晶板区的组合液晶板，其中每个单元液晶板区由两个基板板区构成；识别有缺陷的单元液晶板区并存储有缺陷的单元液晶板的信息；把组合液晶板分成多个独立的液晶板，每个液晶板由单 元液晶板区构成；根据存储的信息除去每个有缺陷的液晶板；和研磨每个好的液晶板的表面。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：鱼智钦，蔡景洙，
申请(专利权)人：乐金显示有限公司，
类型：发明
国别省市：KR[韩国]