液晶板制造技术

本发明专利技术提供了一种液晶板，它由一对连接在一起的基体单元组成，所述的一对基体单元之间密封有液晶，并且在基体单元的外表面上连接有起偏片，其中一个基体单元的至少一端从其它基体单元的至少一端伸出，从而形成了伸出部分，在伸出部分的内表面上形成了可驱动液晶板的连接端，并且起偏片的延伸可覆盖伸出部分的外表面。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种切割玻璃基体的方法和装置，所述玻璃基体可用作液晶显示器件等的玻璃基体，并且该基体的至少一个表面上形成了沉积的膜层，比如薄膜或膜层。本专利技术也涉及液晶板，该液晶板由一对连接在一起的基体单元组成，所述的一对基体单元之间密封有液晶，并且起偏片(polarizer plate)连接于基体单元的外表面上，本专利技术也涉及通过切割玻璃基体来制造多个这样的液晶板的装置，所述玻璃基体具有许多对彼此相邻设置且连接在一起的玻璃基体单元，玻璃基体单元之间密封有液晶，并且该单元的两个表面上连接有起偏片。
技术介绍
在常规技术中，通常通过划线来切割玻璃基体，具体的说，首先利用真空卡盘等将玻璃基体固定在切割机的工件台上，接着在玻璃基体的一个表面上，利用最外缘由超硬材料、比如超硬合金或金刚石制成的轮形刀具形成被称为划线的线性划痕，该划痕实质上是一种裂痕(下文中也称之为裂痕)，并且接着利用挤压设备、比如挤压机或滚轮从玻璃基体上的相反一侧沿划线施加压力，以使得在玻璃基体的划线中已形成的裂痕沿垂直于基体的表面方向进一步裂开，直至最终使玻璃基体分裂。从降低成本生产的角度考虑，如今通过将大规格的玻璃基材切割成所需要的尺寸形状来制造液晶显示器件和其它类似的显示器件，所述大规格的玻璃基材的表面上预先已形成了薄膜，比如透明电极膜(例如ITO膜)、绝缘膜和定向膜等。当切割其上形成有沉积膜层(下文也称之为沉积膜)的该玻璃基体时，所引起的各种问题是常规的玻璃基体划线中所想象不到的问题。例如，将沉积膜表面划线导致了划线周围的沉积膜的损坏。这使得沉积的膜以细颗粒形式散落，并且可导致不能接受的产品质量。即使是在没有沉积膜的相反一侧划线，结果也会因为沉积膜表面与切割机的工件台接触而导致其产生划痕或变形。日本专利申请特许公开No.H11-64834建议了这些不利因素的解决方法，该申请公开了用于将表面形成有沉积膜的大规格玻璃基体划成具有所需尺寸的条形部分的常规方法。该方法试图通过在与沉积膜表面相反一侧的玻璃表面划线来克服上述不利。现在参考图52并且主要通过引述日本专利申请特许公开No.H11-64834的说明书来描述该方法。玻璃基体101的一个表面上形成有沉积膜102。通过利用未被示出的卡盘设备、比如真空卡盘设备，以沉积膜102向上的方式将玻璃基体101固定在作为工件台的表面片103的顶面上。在表面片103中，以预定的间隔形成直线开口104，从而可使得用于形成划线(即裂痕)的作为裂痕形成设备的划线设备105沿开口104移动的同时在玻璃基体101的底面划线。均由气动或类似形式来实施的推进设备106和定位设备107同时工作，从而使玻璃基体101移入一个接一个的预定位置。推进设备106的尖部具有推针110，并且定位设备107的尖部具有定位销111。挤压设备109自玻璃基体的沉积膜表面压向表面片103的顶面，从而使玻璃基体101定位。接着将描述该方法是如何实施的。当表面片103被定位于点划线所示的“a”位置时，通过图中未示出的传送机将玻璃基体101置于其上，并且之后由于响应未示出的控制设备的定位信号而使定位设备107尖部的定位销111突然下降至表面片103的表面。接着，推进设备106尖部的推针110延伸，以使得按照图中水平箭头所示的方向使表面片103表面上的玻璃基体101移动，直至玻璃基体101与定位销111接触。由此使得玻璃基体的被切割位置与开口104对准。之后，控制设备发出指令使玻璃基体101卡在表面片103上，接着将挤压设备109移动至将实施划线的位置处，并且挤压玻璃基体101的顶面，接着利用划线设备105在玻璃基体101的底面上划线。在划线设备105重复划线的同时，间歇地将其从一个开口移送至形成划线的另一开口位置处。通过使用该方法，玻璃基体101通过表面片103中形成的开口104而被从底面下划线。此时，通过卡盘设备使玻璃基体101卡在表面片103上的力不足以抵消划线设备105所产生的划线负载，并且该不足需要利用挤压设备109自沉积膜的表面挤压玻璃基体101来补偿。上述常规划线(切割)方法和装置主要是为了切割大规格玻璃材料上形成有保护膜的玻璃基体。但是，对于其上形成有薄膜比如ITO膜的玻璃基体而言，利用常规的挤压设备比如图52所示的重力型的设备109时，为了抵消来自下方的划线负载会导致薄膜被挤压设备本身的负载所损坏。为了进一步降低液晶显示器件的成本，已试图在形成膜、比如起偏片和保护片之后切割大规格的玻璃材料，而不是像常规技术那样在切割玻璃基体之后再粘结这些膜。通常是在制造液晶单元的最后一个工艺步骤中，将起偏片粘结在上下玻璃基体的外表面上。该工艺涉及膜与玻璃基体的相对定位，并且需要额外的步骤，从而不能降低成本。沉积膜的厚度随着其类型的改变而变化；薄膜比如ITO膜是几个μm或更薄，膜层比如起偏片是10μm-0.6mm厚。对于其上形成有该膜层的玻璃基体而言，不可能直接在沉积膜的薄膜上划线。利用常规的方法和装置进行上述划线时，存在膜层会导致不可能在划线之后切割基体。另一方面，在中等或小尺寸液晶板情况下、特别是屏幕尺寸约为5英尺的情况下，常规的制造方法是首先将已粘结在一起的大规格玻璃基体大致切割成条形玻璃基体，接着以预定的方式处理它们，比如在它们之间放置液晶并且密封液晶，然后进一步将它们精确地切割成预定的片尺寸，由此制造了许多单个单元，并且接着将起偏片粘结于每个单元，从而制造了许多液晶板。现在参考图53来描述利用常规方法制成的液晶板。图53中，示出的是常规液晶板的外视图，其中图(a)表示其上侧，(b)表示其底部。液晶板550由一对粘结在一起的基体单元551a和551b组成，它们之间密封有液晶。基体单元551a的一端从另一单元551b的一端伸出，并且伸出部分551aa的内表面形成有连接端553，由此可驱动液晶板。而且，基体单元551a和551b的外表面上分别粘结了起偏片552a和552b，从而覆盖了显示区域(未示出)。当所设计的液晶板是用于被称为背投液晶显示器件(该器件通过透过来自光源的光而实现显示)的液晶板时，起偏片552a和552b的尺寸大致相同，并且它们彼此相对设置，而且它们之间夹有液晶单元551a和551b。上述常规方法涉及将起偏片一个接一个地粘结于每个单元，导致制造效率非常差。即使为此使用了专用的机器，静电的影响也会限制起偏片的粘结速度(通常每个起偏片需要8-10秒)。因此，为了满足市场对高产率的要求(尽可能多地制造液晶板)，需要在大量的机器上同时处理大量的起偏片。这极大地增加了工厂和设备的费用，并且由此增加了最终产品—液晶板的成本。例如，日本专利申请特许公开No.H6-342139提出了避免该缺陷的方法，该申请所公开的用于制造液晶板的方法中，首先，在预定位置上形成有切割线(标明待切割的位置)的起偏片被连接至塑料基体，并且接着沿切割线切割该塑料基体，以产生多个液晶板。根据该方法，在切割基体之前使起偏片粘结于基体。这非常有助于按比例减少粘结起偏片的步骤。因此，可能会改进制造效率，而不会过多地增加工厂和设备的费用。但是，该方法具有以下的缺点。首先，起偏片是将聚乙烯醇夹置于三乙酸纤维素层之间而形成的，或是由涂覆丙烯酸树脂的聚乙烯醇形成的，形成的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种液晶板，它由一对连接在一起的基体单元组成，所述的一对基体单元之间密封有液晶，并且在基体单元的外表面上连接有起偏片，其中一个基体单元的至少一端从其它基体单元的至少一端伸出，从而形成了伸出部分，在伸出部分的内表面上形成了可驱动液晶板的连接端，并且起偏片的延伸可覆盖伸出部分的外表面。

【技术特征摘要】
...

【专利技术属性】
技术研发人员：山渕浩二，荐田智久，甲斐田一弥，泉明范，堀内隆岭，高部信也，古屋利光，片山哲朗，
申请(专利权)人：夏普株式会社，西铁城精密株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]