一种热锻阻料型槽制造技术

本实用新型专利技术公开了一种热锻阻料型槽，包括上压模，上压模正下方设有下压模，上压模为固定块底端与棱形台通过铸造一体成型，本装置通过取消制坯工序，不再用专门的制坯设备，这样达到了节省生产投入的问题，而且通过设置有水平桥部和阶梯状阻料型槽，实现强力阻料，迫使金属延预设的方向流动，将制坯和预锻整合为一个工序，缩短锻造各工步时间，减少坯料的加热次数，使坯料一次加热即可终锻成形，尤其适用多枝杈类锻件，有效解决小批量，多品种锻件的设备、模具等难题，而且通过在阶梯状阻料型槽上设置有拔模斜度，这样可以控制锻后坯料附着在下压模内，方便锻坯夹取转移，操作简单方便，增加了工作效率，减少了人力财力的支出。

【技术实现步骤摘要】
一种热锻阻料型槽
本技术涉及锻造成形
，具体涉及一种热锻阻料型槽。
技术介绍
目前模锻领域对锻造模腔阻料方法，多数采用阻尼槽结构，很少部分采用阻料台结构。都是在预锻模腔或终锻模腔局部使用，在预锻工序之前大都采用专门的制坯设备进行制坯工艺实施。对于枝杈类模锻件制坯普遍存在以下问题：1由于制坯设备造价普遍较高，而且在批量不是很大且品种多，截面变化较大的大中型模锻件制坯，其制坯模具费用更是很高，而且多枝杈类锻件制坯得采用专门的制坯设备，造成了工作效率缓慢，影响生产进度；2制坯速度慢，锻坯温度降低，无法终锻成型，需二次加热或多次加热，这在采用中频感应加热的生产线难以实现，效率缓慢，消耗资源大；3现有的制坯工序工艺线路长，而且现有的装置对于操作技术水准要求高，稍有不当就会在终锻时产生锻造缺陷，操作起来十分麻烦，导致工作效率的降低。
技术实现思路
为了解决上述存在的问题，本技术提供一种热锻阻料型槽。本技术是通过以下技术方案实现：一种热锻阻料型槽，包括上压模，所述上压模正下方设有下压模，所述上压模为固定块底端与棱形台通过铸造一体成型，所述下压模呈凹形状，其特征在于：所述上压模棱形台底端中央处固定设有上压模挤压型槽，所述下压模内底面上固定设有下压模挤压型槽，所述上压模挤压型槽与下压模挤压型槽相对设置，所述下压模挤压型槽两侧分别对称设有水平桥部，所述下压模凹形内壁上设置有阶梯状阻料型槽，所述上压模固定块底端两侧分别对称设有上余料仓，所述下压模顶端两侧分别对称设有下余料仓，所述上余料仓与下余料仓相对设置。优选的，所述上压模挤压型槽与下压模挤压型槽贴合后为锥形筒状结构，使其能够减少金属坯料在上压模挤压型槽与下压模挤压型槽之间的流动阻力。优选的，所述阶梯状阻料型槽其每个阶梯竖直面做1.5°-2°之间的拔模斜度，使其能够增加锻坯的附着力，阶梯状阻料型槽与水平面之间夹角在69°-71°之间，70°时角度最佳，使其能够增加金属坯料向外流动的阻力。优选的，所述阶梯状阻料型槽与上压模棱形台两侧之间距离分别在3.5-4mm之间，上压模棱形台底端到下压模凹形内底面之间距离在8-10mm之间，具体可根据实际生产情况进行调整。与现有的技术相比，本技术的有益效果是：本装置通过取消制坯工序，不再用专门的制坯设备，这样达到了节省生产投入的问题，而且通过设置有水平桥部和阶梯状阻料型槽，实现强力阻料，迫使金属延预设的方向流动，将制坯和预锻整合为一个工序，缩短锻造各工步时间，减少坯料的加热次数，使坯料一次加热即可终锻成形，尤其适用多枝杈类锻件，有效解决小批量，多品种锻件的设备、模具等难题，而且通过在阶梯状阻料型槽上设置有拔模斜度，这样可以控制锻后坯料附着在下压模内，方便锻坯夹取转移，操作简单方便，增加了工作效率，减少了人力财力的支出。附图说明图1是本技术所述结构的结构图；图2是本技术所述结构的A-A截面图；图3是本技术所述结构的运动示意图。图中：上压模1、下压模2、上压模挤压型槽3、下压模挤压型槽4、水平桥部5、阶梯状阻料型槽6、上余料仓7、下余料仓8。具体实施方式下面结合附图与具体实施方式对本技术作进一步详细描述：如图1、图2、图3所示，一种热锻阻料型槽，包括上压模1，所述上压模1正下方设有下压模2，所述上压模1为固定块底端与棱形台通过铸造一体成型，所述下压模2呈凹形状，其特征在于：所述上压模1棱形台底端中央处固定设有上压模挤压型槽3，所述下压模2内底面上固定设有下压模挤压型槽4，所述上压模挤压型槽3与下压模挤压型槽4相对设置，所述下压模挤压型槽4两侧分别对称设有水平桥部5，所述下压模2凹形内壁上设置有阶梯状阻料型槽6，所述上压模1固定块底端两侧分别对称设有上余料仓7，所述下压模2顶端两侧分别对称设有下余料仓8，所述上余料仓7与下余料仓8相对设置。所述上压模挤压型槽3与下压模挤压型槽4贴合后为锥形筒状结构，使其能够减少金属坯料在上压模挤压型槽3与下压模挤压型槽4之间的流动阻力。所述阶梯状阻料型槽6其每个阶梯竖直面做1.5°-2°之间的拔模斜度，使其能够增加锻坯的附着力，阶梯状阻料型槽6与水平面之间夹角在69°-71°之间，70°时角度最佳，使其能够增加金属坯料向外流动的阻力。所述阶梯状阻料型槽6与上压模1棱形台两侧之间距离分别在3.5-4mm之间，上压模1棱形台底端到下压模2凹形内底面之间距离在8-10mm之间，具体可根据实际生产情况进行调整。工作原理：首先将本装置放置在工作区域，如附图3所示，将坯料放入上压模挤压型槽3与下压模挤压型槽4之间，因为上压模挤压型槽3与下压模挤压型槽4内壁均为弧形，而且两者贴合后形成锥形筒状结构，这样通过现有的液压装置上压模1进行击打坯料，这样上模挤压型槽3圆弧底部首先接触坯料，迫使坯料向横向和纵向延展，当坯料向横向发展使，因为上压模1棱形台底端与下压模2凹形内底面之间形成两个水平桥部5，这样坯料收到挤压后就会进入水平桥部5内，这样水平桥部5可以提供一些阻力，随着上压模1不断的击打，这样坯料横向已经与阶梯状阻料型槽6底端的竖直面接触，与阶梯状阻料型槽6接触后，胚料流动方向折转70°角，阻力增大，随着上压模1的继续打击，这样胚料进入阶梯状阻料型槽6，这样随着击打的进行，阶梯状阻料型槽6与上压模1棱形台侧壁之间的厚度越来越小，这样瞬间增加了很大的阻力，使坯料更多的偏向纵向延展，而且因为上压模挤压型槽3与下压模挤压型槽4形成锥形筒状，这样减少了坯料的流动阻力，达到预想分配材料目的，通过设置有上余料仓7和下余料仓8，这样能够有效的保证剩余的坯料能够再次循环使用，本装置与预锻模结合在一起，从而缩短锻造各工步时间，减少坯料的加热次数，使坯料一次加热即可终锻成形，尤其适用多枝杈类锻件，有效解决小批量，多品种锻件的设备、模具等难题。而且通过在阶梯状阻料型槽6每个竖直面上均设置有拔模斜度，这样可以控制锻后坯料附着在下压模2内，而阶梯状阻料型槽6可根据实际情况来设置数量，这样方便了锻坯的夹取转移，而且操作简单方便，增加了工作效率，减少了人力财力的支出，降低对工人操作技能的要求，操作简单方便，坯料搬运移动的距离缩短，减轻劳动强度，使产品质量更加稳定。以上显示和描述了本技术的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内。本技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热锻阻料型槽，包括上压模(1)，所述上压模(1)正下方设有下压模(2)，所述上压模(1)为固定块底端与棱形台通过铸造一体成型，所述下压模(2)呈凹形状，其特征在于：所述上压模(1)棱形台底端中央处固定设有上压模挤压型槽(3)，所述下压模(2)内底面上固定设有下压模挤压型槽(4)，所述上压模挤压型槽(3)与下压模挤压型槽(4)相对设置，所述下压模挤压型槽(4)两侧分别对称设有水平桥部(5)，所述下压模(2)凹形内壁上设置有阶梯状阻料型槽(6)，所述上压模(1)固定块底端两侧分别对称设有上余料仓(7)，所述下压模(2)顶端两侧分别对称设有下余料仓(8)，所述上余料仓(7)与下余料仓(8)相对设置。/n

【技术特征摘要】
1.一种热锻阻料型槽，包括上压模(1)，所述上压模(1)正下方设有下压模(2)，所述上压模(1)为固定块底端与棱形台通过铸造一体成型，所述下压模(2)呈凹形状，其特征在于：所述上压模(1)棱形台底端中央处固定设有上压模挤压型槽(3)，所述下压模(2)内底面上固定设有下压模挤压型槽(4)，所述上压模挤压型槽(3)与下压模挤压型槽(4)相对设置，所述下压模挤压型槽(4)两侧分别对称设有水平桥部(5)，所述下压模(2)凹形内壁上设置有阶梯状阻料型槽(6)，所述上压模(1)固定块底端两侧分别对称设有上余料仓(7)，所述下压模(2)顶端两侧分别对称设有下余料仓(8)，所述上余料仓(7)与下余料仓(8)相对设置。


2.根据权利要求1所述的一种热锻阻料型槽，其特征在于：所述上压...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈荟颖，
申请(专利权)人：陈荟颖，
类型：新型
国别省市：广东;44