使用了树脂-金属复合体的部件的成型方法、以及该部件成型用模具技术

本发明专利技术提供一种使用了树脂‑金属复合体的部件的成型方法、以及该部件成型用模具。该成型方法是使用至少具备可动模具、以及具有支承部的固定模具的模具，使具有金属板、以及包含在该金属板的一方的面配置的热可塑性树脂在内的热可塑性树脂的部件成型的方法。而且具有：配置工序，其将预成型后的金属板配置在所述模具内；固定工序，其利用所述支承部将所述金属板向所述可动模具压靠并固定；成型工序，其闭合所述模具，由所述固定模具与所述金属板形成型腔，使热可塑性树脂与所述金属板紧密接触，并且利用所述支承部使所述金属板从软化的所述热可塑性树脂露出，形成露出部。不会漏出热可塑性树脂，能够可靠地确保与其它部件的金属面的接合区域。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】使用了树脂-金属复合体的部件的成型方法、以及该部件成型用模具
本专利技术涉及使用了热可塑性树脂与金属板的复合体的部件的成型方法，更详细地说，涉及将热可塑性树脂与金属板直接粘接的部件的成型方法、以及在该成型方法中使用的模具。
技术介绍
在机动车部件中，希望使用树脂与金属材料的复合体，使车辆重量轻量化，在树脂与金属材料的粘接中大多使用粘接剂。虽然已经开发了大量粘接树脂与金属材料的粘接剂，但因为在金属材料与树脂中热收缩率不同，所以，会对被金属材料与树脂夹着的粘接剂产生残余剪切应力，粘接剂容易破裂而剥离。在专利文献1中，已经说明一种机动车部件，该机动车部件在表面进行了预处理后的金属制的内部薄板上，通过注射成型形成有塑料肋结构，由外部薄板覆盖所述塑料肋结构，将所述内部薄板与所述外部薄板进行焊接。现有技术文献专利文献专利文献1：日本国特开2010-120384号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的技术问题然而，薄的金属板因其厚度而容易变形，难以进行高精度的冲压成型，所以当将预成型后的金属板配置在模具内时，可能会在金属板与模具之间因金属板变形而产生间隙。因此，在向配置在模具内的金属板附加树脂时，由于注射压力及冲压压力，金属板容易在模具内移动或倾斜，难以在金属板的期望的位置附加热可塑性树脂。特别是在热可塑性树脂含有增强纤维且流动性较低的情况、以及使热可塑性树脂薄且宽泛地附加的情况，需要提高注射压力及冲压压力，金属板会在模具内移动，热可塑性树脂向使金属面露出的接合区域泄漏，从而难以与其它部件的金属面接合。本专利技术是鉴于所述现有技术所具有的问题而提出的，目的在于提供一种成型方法，在具有金属板、以及包含在该金属板的一方的面配置的热可塑性树脂在内的热可塑性树脂的部件中，不会漏出热可塑性树脂，可以确保与其它部件的金属面的接合区域、特别是焊接区域。用于解决技术问题的技术方案本专利技术的专利技术者为了实现所述目而反复进行深入研究的结果为，已经发现，通过从固定模具侧向可动模具压靠并固定金属板、且在所述固定模具的支承部使所述金属板从热可塑性树脂露出，可以实现所述目的，并且完成了本专利技术。即，本专利技术的成型方法是一种部件的成型方法，该成型方法使用至少配置有可动模具以及具有支承部的固定模具的模具，使具有金属板、以及包含在该金属板的一方的面配置的热可塑性树脂在内的热可塑性树脂的部件成型。而且，该成型方法的特征在于，具有：配置工序，其将预成型后的金属板配置在所述模具内；固定工序，其由所述支承部将所述金属板向所述可动模具压靠并固定；成型工序，其闭合所述模具而由所述固定模具与所述金属板形成型腔，使热可塑性树脂与所述金属板紧密接触、并且利用所述支承部使所述金属板从软化后的所述热可塑性树脂露出而形成露出部。另外，本专利技术的模具是具有金属板、以及包含在该金属板的一方的面配置的热可塑性树脂在内的热可塑性树脂的部件成型用模具。而且，该部件成型用模具的特征在于，至少具有可动模具与固定模具，所述固定模具具有向所述可动模具进退、并与所述金属板抵接而将该所述金属板向所述可动模具压靠的支承部，由所述固定模具与所述金属板形成型腔，利用所述支承部使所述金属板从所述热可塑性树脂露出，并形成露出部。专利技术的效果根据本专利技术，因为利用具有支承部的固定模具，将金属板向可动模具按压并固定，并且利用所述支承部使所述金属板从热可塑性树脂露出，所以，不会漏出热可塑性树脂，能够提供可可靠地确保与其它部件的金属面的接合区域的成型方法。附图说明图1是说明将本专利技术的成型方法应用在注射成型法时的工序的图。图2是说明将本专利技术的成型方法应用在冲压成型法时的工序的图。图3是说明将本专利技术的成型方法应用在注射冲压成型法时的工序的图。图4是表示只在金属板的单侧具有露出部的部件的一个例子的俯视图。图5是表示将衬里层一方的面的整体与金属板直接粘接后的部件的一个例子的剖视图。图6是表示本专利技术的模具的一个例子的概况图。图7是说明固定模具的支承部进退而将金属板向固定模具压靠的状态的图。图8是说明支承部使所述金属板从热可塑性树脂露出而形成露出部的状态的图。图9是表示具有双重支承部的模具的一个例子的图。图10是说明中空结构的弹性体制的支承部进退状态的图。图11是表示焊接了金属板的中空结构的部件的一个例子的图。具体实施方式针对本专利技术的成型方法，详细地进行说明。所述成型方法是使具有金属板2、以及在该金属板的一方的面配置的热可塑性树脂3的部件1成型的方法，至少具有：配置工序、固定工序、以及成型工序。表示本专利技术的成型方法的工序的一个例子的概况图如图1所示。所述配置工序S101是将预成型后的金属板2配置在所述模具4内的工序。所述金属板2通过冲压成型等成型为规定的形状，无间隙地恰好嵌合在模具4内而成型。但是，除了冲压成型自身的尺寸精度较低以外，还在减薄金属板2的厚度、例如使之为0.5mm～2.5mm时，金属板2自身的刚性降低，金属板2容易变形，不能与模具4恰好嵌合，而会在模具4与金属板2之间产生间隙。这样，当在模具4与金属板2之间存在间隙的状态下，附加被加热且软化的热可塑性树脂3、且使该热可塑性树脂3与金属板2紧密接触时，金属板2由所述热可塑性树脂3按压，在模具4内移动。因此，不能在期望的位置附加热可塑性树脂3。本专利技术具有固定工序S102，并且由所述固定模具6的支承部7将所述金属板2向所述可动模具5压靠，所以，能够将金属板2无间隙地恰好嵌合在模具，并固定金属板2。而且，在成型工序S104中，闭合所述模具4，在所述固定模具6与所述金属板2之间形成型腔，对被加热、软化的热可塑性树脂3进行注射或者冲压，使之与所述金属板2紧密接触。此时，未附加热可塑性树脂3而使金属板2露出的位置的支承部7a直接与所述金属板2抵接，阻滞热可塑性树脂3，在所述金属板2的表面形成未附加热可塑性树脂3的露出部21。因此，能够只在期望的位置附加热可塑性树脂3，不会漏出热可塑性树脂3，能够形成与其它部件的金属面的接合区域。另外，将只通过在可动模具5固定金属板2而附加了热可塑性树脂3的位置的支承部7b在向其周围供给热可塑性树脂3后，引入固定模具6的内部。这样，例如，如图4所示，因为热可塑性树脂3流动而掩埋支承部7b的痕迹，所以，即使只在金属板2的单侧端部形成露出部21的情况下，也能够将金属板2整体均匀地向可动模具5压靠并固定。需要说明的是，即使将所述支承部7b引入固定模具6的内部，因为替代所述支承部7b，热可塑性树脂3将金属板2向可动模具5压靠，所以，也不会在金属板2与可动模具5之间产生间隙。所述成型方法除了图1所示的注射成型法以外，还可以应用在图2所示的冲压成型法、及图3所示的注射冲压成型法中。如本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种成型方法，/n使用至少具备可动模具、以及具有支承部的固定模具的模具，/n使具有金属板、以及在所述金属板的一方的面配置的热可塑性树脂的部件成型，该成型方法的特征在于，具有：/n配置工序，其将预成型后的金属板配置在所述模具内；/n固定工序，其利用所述支承部将所述金属板向所述可动模具压靠并固定；/n成型工序，其将所述模具闭合，利用所述固定模具与所述金属板形成型腔，使所述热可塑性树脂与所述金属板紧密接触，并且利用所述支承部使所述金属板从所述热可塑性树脂露出，形成露出部。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种成型方法，
使用至少具备可动模具、以及具有支承部的固定模具的模具，
使具有金属板、以及在所述金属板的一方的面配置的热可塑性树脂的部件成型，该成型方法的特征在于，具有：
配置工序，其将预成型后的金属板配置在所述模具内；
固定工序，其利用所述支承部将所述金属板向所述可动模具压靠并固定；
成型工序，其将所述模具闭合，利用所述固定模具与所述金属板形成型腔，使所述热可塑性树脂与所述金属板紧密接触，并且利用所述支承部使所述金属板从所述热可塑性树脂露出，形成露出部。


2.如权利要求1所述的成型方法，其特征在于，
此外，在所述固定工序后、所述成型工序前，
还具有向所述金属板与所述固定模具之间注射所述热可塑性树脂的注射工序，
所述成型工序在利用所述支承部将所述金属板向所述可动模具压靠的同时，使所述支承部移动或变形而闭合所述模具，
包括将所述热可塑性树脂与所述金属板一起冲压的处理。


3.如权利要求1或2所述的成型方法，其特征在于，
所述固定工序包括利用引力或磁力使所述金属板与所述可动模具紧密接触的处理。


4.如权利要求1～3中任一项所述的成型方法，其特征在于，
所述成型工序包括使利用所述支承部将所述金属板向所述可动模具压靠的力随着所述模具闭合而增加的处理。


5.如权利要求1～4中任一项所述的成型方法，其特征在于，
此外，在所述固定工序后，具有使所述型腔减压的减压工序。


6.如权利要求1～5中任一项所述的成型方法，其特征在于，
此外，在所述成型工序前，具有至少对所述金属板的周缘部进...

【专利技术属性】
技术研发人员：Z蒋，小田崇，诸星胜己，
申请(专利权)人：日产自动车株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP