一种旋压式缩管机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种旋压式缩管机，包括机架、旋压组件、主电机、主动轮、从动轮、辅电机、减速机、主传动轴、辅传动轴和第一主动齿轮，旋压组件安装在机架上，主电机固定在机架内侧，主电机上设有主电机轴，主动轮固定在主电机轴上，第一主动齿轮固定在主传动轴上，从动轮固定在主传动轴上，主传动轴通过带座轴承固定在机架上，辅电机与减速机的输入端连接，减速机固定在机架上，所述辅传动轴与辅电机连接。采用上述技术方案制成的旋压式缩管机，采用三组旋压模具相对转动进行旋压，旋压模具外表面为圆锥面，进口圆锥面锥面端，使得缩管过程中旋压模具与发热管接触面长，增加了缩管过程的稳定性。

【技术实现步骤摘要】
一种旋压式缩管机
本技术涉及缩管机
，特别涉及一种旋压式缩管机。
技术介绍
传统的缩管机采用滚压式工作原理，通过牵引主动轮、从动轮在滚动过程带动发热管前进。但存在如下问题：(1)传统的滚压缩管方式由于两滚轮在滚压过程是相切线在滚压，因而其稳定性较差；(2)生产调试繁琐，每换一种产品，需要重新调试，并且需要凭借经验值调整，因此对工人的技能水平有很高要求；(3)滚压方式需要大扭矩才能完成，因此需要大扭矩电机，高减速比减速机，增加了设备的成本，且生产过程噪音很大，会对人体造成一定伤害；(4)由于需要大扭矩，滚压模具损耗大。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术提供一种旋压式缩管机，采用三组旋压模具相对转动进行旋压，旋压模具外表面为圆锥面，进口圆锥面锥面端，使得缩管过程中旋压模具与发热管接触面长，增加了缩管过程的稳定性。本技术中的一种旋压式缩管机，包括机架、旋压组件、主电机、主动轮、从动轮、辅电机、减速机、主传动轴、辅传动轴和第一主动齿轮，所述旋压组件安装在机架上，所述主电机固定在机架内侧，所述主电机上设有主电机轴，所述主动轮固定在主电机轴上，所述第一主动齿轮固定在主传动轴上，所述从动轮固定在主传动轴上，所述主传动轴通过带座轴承固定在机架上，所述辅电机与减速机的输入端连接，所述减速机固定在机架上，所述辅传动轴与辅电机连接。上述方案中，所述旋压组件包括机座、牵引滚动机构和旋压机构，所述牵引滚动机构与机座连接，所述旋压机构与机座连接；所述牵引滚动机构包括牵引主动轴、牵引从动轴、牵引从动轮、滚轮轴承、牵引滚轮和牵引轴承，所述牵引从动轴与滚轮轴承连接，所述牵引从动轴安装在机座上，所述牵引轴承固定在机座上，所述牵引滚轮固定在牵引主动轴上，所述牵引主动轴与牵引轴承连接，所述牵引主动轴的一端与减速机的输出端连接。上述方案中，所述机座上设有滑槽，所述牵引从动轴安装在滑槽上。上述方案中，所述旋压机构包括旋压座、旋压轴、旋压模具、第二主动齿轮、旋压外轴承、旋压内轴承、从动齿轮和封板，所述从动齿轮固定在旋压座的外圈，所述旋压座与旋压外轴承连接，所述旋压外轴承与机座连接，所述旋压轴与旋压内轴承连接，所述旋压内轴承的外表面与旋压模具的内表面连接，所述旋压轴的一端与封板连接，所述旋压轴远离封板的一端与旋压座连接，所述封板固定在旋压座远离牵引滚动机构的一端。上述方案中，所述旋压模具的外表面为圆锥面。上述方案中，所述旋压模具有三个，所述旋压内轴承有三组，三组所述旋压内轴承的外表面与三组所述旋压模具的内表面分别连接。上述方案中，所述旋压组件有多个。本技术的优点和有益效果在于：本技术提供一种旋压式缩管机，对电热管进行缩管减径，提高了电热管内氧化镁粉的密度，其采用三组旋压模具相对转动进行旋压，旋压模具外表面为圆锥面，进口圆锥面锥面端，使得缩管过程中旋压模具与发热管接触面长，增加了缩管过程的稳定性。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术的结构示意图。图2为本技术的结构示意图。图3为本技术的主视图。图4为本技术的中旋压组件的爆炸图。图5为本技术中发热管缩管原理图。图中：1、机架2、旋压组件3、主电机4、主动轮5、从动轮6、辅电机7、减速机8、主传动轴9、辅传动轴10、第一主动齿轮11、机座12、牵引主动轴13、牵引从动轴14、牵引从动轮15、滚轮轴承16、牵引滚轮17、牵引轴承18、旋压座19、旋压轴20、旋压模具21、第二主动齿轮22、旋压外轴承23、旋压内轴承24、从动齿轮25、封板26、发热管入口具体实施方式下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，而不能以此来限制本技术的保护范围。如图1-图5所示，本技术是一种旋压式缩管机，包括机架1、旋压组件2、主电机3、主动轮4、从动轮5、辅电机6、减速机7、主传动轴8、辅传动轴9和第一主动齿轮10，旋压组件2安装在机架1上，主电机3固定在机架1内侧，主电机3上设有主电机轴，主动轮4固定在主电机轴上，第一主动齿轮10固定在主传动轴8上，从动轮5固定在主传动轴8上，主传动轴8通过带座轴承固定在机架1上，辅电机6与减速机7的输入端连接，减速机7固定在机架1上，辅传动轴9与辅电机6连接。旋压组件2包括机座11、牵引滚动机构和旋压机构，牵引滚动机构与机座11连接，旋压机构与机座11连接；牵引滚动机构包括牵引主动轴12、牵引从动轴13、牵引从动轮14、滚轮轴承15、牵引滚轮16和牵引轴承17，牵引从动轴13与滚轮轴承15连接，机座11上设有滑槽，牵引从动轴13安装在滑槽上，牵引轴承17固定在机座11上，牵引滚轮16固定在牵引主动轴12上，牵引主动轴12与牵引轴承17连接，牵引主动轴12的一端与减速机7的输出端连接。旋压机构包括旋压座18、旋压轴19、旋压模具20、第二主动齿轮21、旋压外轴承22、旋压内轴承23、从动齿轮24和封板25，从动齿轮24固定在旋压座18的外圈，旋压座18与旋压外轴承22连接，旋压外轴承22与机座11连接，旋压轴19与旋压内轴承23连接，旋压内轴承23的外表面与旋压模具20的内表面连接，旋压轴19的一端与封板25连接，旋压轴19远离封板25的一端与旋压座18连接，封板25固定在旋压座18远离牵引滚动机构的一端。具体的，旋压模具20的外表面为圆锥面，在缩管过程使旋压模具20与发热管的接触面更长。旋压模具20有三个，旋压内轴承有三组，三组旋压内轴承的外表面与三组旋压模具的内表面分别连接。旋压组件2有多个，其中，前几组旋压组件用于缩管减径，后几组旋压组件可用于对电热管整型和调直。机架1上还设有发热管入口，发热管从入口放入至旋压组件2进行缩管减径。上述技术方案的工作原理：将发热管放入发热管入口26，辅电机6通过减速机7带动牵引滚轮16和牵引从动轮14转动从而带动发热管运动，主电机3通过主动轮4和从动轮5带动固定于主传动轴8上的第一主动齿轮10转动，第一主动齿轮10带动从动齿轮24旋转，从动齿轮24在旋转过程中带动旋压座18旋转，与三组旋压模具产生相对转动，而旋压模具20外表面为圆锥面，进口圆锥面锥面端，缩管过程中使得旋压模具20与发热管接触面长，增加了缩管的稳定性。本技术的优点和有益效果：本技术中的旋压式缩管机，对电热管进行缩管减径，提高了电热管内氧化镁粉的密度，其采用三组旋压模具相对转动进行旋压，旋压模具外表面为圆锥面，进口圆锥面锥面端本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种旋压式缩管机，其特征在于，包括机架、旋压组件、主电机、主动轮、从动轮、辅电机、减速机、主传动轴、辅传动轴和第一主动齿轮，所述旋压组件安装在机架上，所述主电机固定在机架内侧，所述主电机上设有主电机轴，所述主动轮固定在主电机轴上，所述第一主动齿轮固定在主传动轴上，所述从动轮固定在主传动轴上，所述主传动轴通过带座轴承固定在机架上，所述辅电机与减速机的输入端连接，所述减速机固定在机架上，所述辅传动轴与辅电机连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种旋压式缩管机，其特征在于，包括机架、旋压组件、主电机、主动轮、从动轮、辅电机、减速机、主传动轴、辅传动轴和第一主动齿轮，所述旋压组件安装在机架上，所述主电机固定在机架内侧，所述主电机上设有主电机轴，所述主动轮固定在主电机轴上，所述第一主动齿轮固定在主传动轴上，所述从动轮固定在主传动轴上，所述主传动轴通过带座轴承固定在机架上，所述辅电机与减速机的输入端连接，所述减速机固定在机架上，所述辅传动轴与辅电机连接。


2.根据权利要求1所述的旋压式缩管机，其特征在于，所述旋压组件包括机座、牵引滚动机构和旋压机构，所述牵引滚动机构与机座连接，所述旋压机构与机座连接；所述牵引滚动机构包括牵引主动轴、牵引从动轴、牵引从动轮、滚轮轴承、牵引滚轮和牵引轴承，所述牵引从动轴与滚轮轴承连接，所述牵引从动轴安装在机座上，所述牵引轴承固定在机座上，所述牵引滚轮固定在牵引主动轴上，所述牵引主动轴与牵引轴承连接，所述牵引主动轴的一端与减速机的输出端连接。


3.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜飞，韩银洲，李建军，唐学敏，赵艳萍，
申请(专利权)人：嘉兴铸工智能设备有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33