大口径板的压片模具制造技术

本实用新型专利技术的实施例涉及一种模具，特别涉及一种大口径板的压片模具，包括：上模和下模，上模包括：上基板、设置于上基板上的外弧立板和芯体；其中，外弧立板与上基板之间形成容置空间，外弧立板用于配合下模进行压片；芯体设置于容置空间内，并与外弧立板彼此相对，且相互隔开形成间隙；上模还包括；分布于间隙内的若干填充块，各填充块均分别连接芯体和所述外弧立板。同现有技术相比，大大降低了上模的重量和制作上模时所使用的金属材料，在方便操作人员对上模进行操作的同时，还提高了压片的效率。

【技术实现步骤摘要】
大口径板的压片模具
本技术的实施例涉及一种模具，特别涉及一种大口径板的压片模具。
技术介绍
现有技术中，压片模具作为一种可将板件坯料压制成管件的模具，已被广泛应用于各种管件制造行业，目前现有的压片模具一般由上模和下模构成，专利技术人在实际操作中发现，模具在操作过程中，下模一般是放置并固定在工作面上，而上模是相对于下模进行运动，从而实现管件的半片压制成型。由于目前的模具大多是采用金属材质构成，因此不但模具的制造成本较高，而且上模的重量较大，使得操作人员在对上模进行操作时，较为费力，影响加工效率。
技术实现思路
本技术的实施方式目的在于提供一种大口径板的压片模具，可在降低上模重量，方便操作人员对上模进行操作的同时，还能大大提高压片的效率。为了实现上述目的，本技术的实施方式设计了一种大口径板的压片模具，包括：上模和下模，所述上模包括：上基板、设置于所述上基板上的外弧立板和芯体；其中，所述外弧立板与所述上基板之间形成容置空间，所述外弧立板用于配合所述下模进行压片；所述芯体设置于所述容置空间内，并与所述外弧立板彼此相对，且相互隔开形成间隙；所述上模还包括；分布于所述间隙内的若干填充块，各所述填充块均分别连接所述芯体和所述外弧立板。本技术的实施方式同现有技术相比，由于上模是由上基板、芯体、外弧立板和若干个填充块构成，同时由于外弧立板和芯体均是设置在上基板上的，并且，外弧立板与上基板之间形成容置空间，通过外弧立板与下模的配合可实现对板件坯料的压片成型，而芯体是位于容置空间内与外弧立板相互隔开形成间隙，同时各填充块是分布于间隙中且分别与芯体和外弧立板连接，以实现对外弧立板的支撑，由此不难看出由于模具的上模芯体与外弧立板之间是形成间隙，使得整个上模的内部为空心结构，从而大大降低了上模的重量和制作上模时所使用的金属材料，在方便操作人员对上模进行操作的同时，还提高了压片的效率。同时为了提高外弧立板在压片时的强度，通过在间隙内设置填充块，通过填充块可有效对外弧立板进行支撑，避免外弧立板在压片时出现变形的现象。进一步的，所述芯体为内弧立板，所述内弧立板沿着所述外弧立板的弯曲方向进行折弯。进一步的，所述填充块为金属填充块。进一步的，各所述填充块均包括：与所述外弧立板贴合的第一曲面、与所述内弧立板贴合的第二曲面；所述第一曲面的曲率与所述外弧立板的曲率相同，所述第二曲面的曲率与所述内弧立板的曲率相同。进一步的，所述外弧立板、所述内弧立板均与各所述填充块焊接固定。进一步的，所述外弧立板、所述内弧立板均与所述上基板焊接固定；或者，所述外弧立板、所述内弧立板均与所述上基板可拆卸连接。进一步的，当所述外弧立板、所述内弧立板均与所述上基板可拆卸连接时，所述外弧立板、所述内弧立板均与所述上基板进行卡接固定。进一步的，所述下模包括：下基板、设置于所述下基板上的下模本体，所述下模本体上具有可被所述外弧立板嵌入的压片成型区。进一步的，所述下模还包括：若干个分布于所述下基板四周的下定位件；所述上模还包括：若干个分布于所述上基板四周的上定位件；所述上定位件的数量与所述下定位件的数量相同，且唯一对应；任意一个所述下定位件用于在所述上模相对于所述下模的方向运动至预设位置时，抵住唯一对应的所述上定位件。进一步的，各所述下定位件上均开设可被唯一对应的所述上定位件插入的定位槽。附图说明图1为本技术第一实施方式的大口径板的压片模具在合模时的状态示意图；图2为本技术第一实施方式中外弧立板、内弧立板和填充块的结构示意图；图3为本技术第二实施方式的大口径板的压片模具在合模时的状态示意图；图4为本技术第二实施方式中下模的俯视示意图。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本技术各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。本技术的第一实施方式涉及一种大口径板的压片模具，如图1所示，包括：上模1和下模2。更为具体的，如图1所示，上模1包括：上基板11、设置于上基板11上的外弧立板12和芯体。其中，外弧立板12与上基板11之间形成容置空间14，外弧立板12用于配合下模2进行压片。而芯体设置于容置空间14内，并与外弧立板12彼此相对，且相互隔开形成间隙141。另外，在本实施方式中，如图1和图2所示，上模1还包括；分布于间隙141内的若干填充块15，各填充块15均分别连接芯体和外弧立板12。同现有技术相比，在实际应用时，可通过上模1的外弧立板12与下模2的配合实现对板件坯料的压片成型，同时，由于上模1的外弧立板12与芯体之间是形成间隙，从而使得整个上模1的内部为空心结构，从而大大降低了上模1的重量和制作上模1时所使用的金属材料，在方便操作人员对上模1进行操作的同时，还提高了压片的效率。同时为了提高外弧立板12在压片时的强度，通过在间隙内设置填充块15，并将各填充块15分别连接外弧立板12和芯体，通过填充块15可有效对外弧立板进行支撑，从而避免外弧立板12在压片时出现变形的现象。具体地说，在本实施方式中，如图1所示，芯体为内弧立板13，并且，该内弧立板13沿着外弧立板12的弯曲方向进行折弯，从而可在不影响板件坯料4压片成型的同时，还可进一步减少芯体所使用的金属材料，使得上模1的重量可得到进一步降低。并且，在本实施方式中，如图1和图2所示，各填充块15为金属填充块，且各填充块15均分别与外弧立板12和内弧立板13焊接固定，从而使得外弧立板12、内弧立板13和各填充块15可构成一个整体，进一步提高整个上模1的强度和刚性。同理，在本实施方式中，内弧立板13和外弧立板12均与上基板11可同样采用焊接固定的连接方式。当然，在实际应用时，内弧立板13和外弧立板12与上基板11之间也可采用可拆卸的连接方式进行固定，例如：外弧立板12、内弧立板13与上基板11之间可采用卡接固定的形式，通过此种方式，操作人员可根据压片成型的形状对内弧立板13和外弧立板12整体进行更换，从而提高了上模1的实用性。另外，值得一提的是，为了使下模2配合上模1进行使用，在本实施方式中，如图1所示，下模2包括：下基板21、设置于下基板21上的下模本体22，并且，该下模本体22上具有可被外弧立板12嵌入的压片成型区23。该压片成型区23的形状与外弧立板12的形状相同，从而使得上模1的外弧立板12可与下模的压片成型区23配合，从而实现对板件坯料4的压片成型。并且，作为优选地方案，在本实施方式中，如图2所示，各填充块15均包括：与外弧立板12贴合的第一曲面151、与内弧立板13贴合的第二曲面152。并且，通过图2不难看出，本实施方式中所本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大口径板的压片模具，包括：上模和下模，其特征在于，所述上模包括：上基板、设置于所述上基板上的外弧立板和芯体；其中，所述外弧立板与所述上基板之间形成容置空间，所述外弧立板用于配合所述下模进行压片；所述芯体设置于所述容置空间内，并与所述外弧立板彼此相对，且相互隔开形成间隙；/n所述上模还包括；分布于所述间隙内的若干填充块，各所述填充块均分别连接所述芯体和所述外弧立板。/n

【技术特征摘要】
1.一种大口径板的压片模具，包括：上模和下模，其特征在于，所述上模包括：上基板、设置于所述上基板上的外弧立板和芯体；其中，所述外弧立板与所述上基板之间形成容置空间，所述外弧立板用于配合所述下模进行压片；所述芯体设置于所述容置空间内，并与所述外弧立板彼此相对，且相互隔开形成间隙；
所述上模还包括；分布于所述间隙内的若干填充块，各所述填充块均分别连接所述芯体和所述外弧立板。


2.根据权利要求1所述的大口径板的压片模具，其特征在于，所述芯体为内弧立板，所述内弧立板沿着所述外弧立板的弯曲方向进行折弯。


3.根据权利要求2所述的大口径板的压片模具，其特征在于，所述填充块为金属填充块。


4.根据权利要求2所述的大口径板的压片模具，其特征在于，各所述填充块均包括：与所述外弧立板贴合的第一曲面、与所述内弧立板贴合的第二曲面；
所述第一曲面的曲率与所述外弧立板的曲率相同，所述第二曲面的曲率与所述内弧立板的曲率相同。


5.根据权利要求3或4所述的大口径板的压片模具，其特征在于，所述外弧立板、所述内弧立板均与各所述填充块焊接固定。


6...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐后东，王玺越，
申请(专利权)人：上海凯科管业科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31