一种纵梁焊接总成制造技术

本实用新型专利技术提供一种纵梁焊接总成，包括纵梁外板、前段内板、中段内板以及后段内板，所述纵梁外板的横截面呈槽形，所述前段内板、中段内板以及后段内板依次扣合于所述纵梁外板的内侧以构成纵梁内板，所述纵梁内板与所述纵梁外板之间形成腔体，且所述腔体内设置有用于限定所述腔体截面积的限位支架。本实用新型专利技术通过采用纵梁内板分段与纵梁外板内外扣合的结构形式，其模具拉延深度低，便于制造精度控制，且缩短开发周期；并且，便于在纵梁外板、前段内板、中段内板及后段内板上各自开孔、焊接螺柱或焊接支架，适用范围更广；在满足刚强度的同时，材料成本同步降低，结构简化，强度提高，通用性广。

【技术实现步骤摘要】
一种纵梁焊接总成
本技术属于汽车制造
，特别是涉及一种纵梁焊接总成。
技术介绍
车架是汽车中最重要的承载部件，而车架纵梁又是其中的关键零件之一，所以纵梁在汽车上起到重要的承载作用，汽车的边梁式车架、中梁式车架等均含有纵梁。纵梁通常用低合金钢板冲压而成，断面形状一般为槽型，也有的做成Z字型或者箱型等断面形式。设计完备的纵梁结构需要能承受巨大的撞击力，以此来保证汽车车辆的安全性能。由于纵梁为不规则的异形件，传统的纵梁焊接总成结构复杂、承载能力低、开发周期长、制造成本高且后期改款困难，因此，需设计一种纵梁焊接总成，以满足周期、成本、强度及通用性的要求。
技术实现思路
鉴于以上所述现有技术的缺点，本技术的目的在于提供一种纵梁焊接总成，用于解决现有技术中的纵梁焊接总成开发周期长、成本高、强度低且后期改款困难的问题。为实现上述目的及其他相关目的，本技术提供一种纵梁焊接总成，包括纵梁外板、前段内板、中段内板以及后段内板，所述纵梁外板的横截面呈槽形，所述前段内板、中段内板以及后段内板依次扣合于所述纵梁外板的内侧以构成纵梁内板，所述纵梁内板与所述纵梁外板之间形成腔体，且所述腔体内设置有用于限定所述腔体截面积的限位支架。进一步，所述前段内板、中段内板以及后段内板与所述纵梁外板通过CO2保护焊焊接。进一步，所述纵梁外板由顶板、侧板和底板一体成型，所述顶板与所述底板宽度相同。进一步，所述前段内板、中段内板及后段内板的上下两侧均具有用于与所述纵梁外板焊接的焊接翻边，所述焊接翻边分别与所述纵梁外板的顶板和底板焊接。进一步，所述中段内板的两端分别与所述前段内板和后段内板相互焊接。进一步，所述前段内板、中段内板及后段内板的形状各自设置为与对应的纵梁外板的形状相匹配。进一步，所述纵梁焊接总成的高度从其中段上对应汽车发动机的位置分别向前段及后段逐渐减小。进一步，所述纵梁外板及纵梁内板均采用汽车用大梁钢。进一步，所述限位支架呈“几”字形结构，且所述限位支架的尾部与所述纵梁外板的内壁焊接，所述限位支架的头部抵在所述纵梁内板的内壁上。进一步，所述限位支架位于所述前段内板、中段内板及后段内板的两端处。如上所述，本技术的一种纵梁焊接总成，具有以下有益效果：通过采用纵梁内板分段与纵梁外板内外扣合的结构形式，其模具拉延深度低，工序少，便于制造精度控制，且缩短开发周期；并且，由于各部分分体成型，便于在纵梁外板、前段内板、中段内板及后段内板上各自开孔、焊接螺柱或焊接支架，适用范围更广；在满足刚强度的同时，材料成本同步降低，结构简化，强度提高，通用性广。附图说明图1为本技术的一种纵梁焊接总成的结构示意图；图2为纵梁焊接总成的截面图；图3为纵梁外板的结构示意图；图4为前段内板的结构示意图；图5为中段内板的结构示意图；图6为后段内板的结构示意图；图7为限位支架的结构示意图。零件标号说明1-纵梁外板；11-顶板；12-侧板；13-底板；2-前段内板；3-中段内板；31-端部翻边；4-后段内板；5-限位支架。具体实施方式以下由特定的具体实施例说明本技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点及功效。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本技术所揭示的
技术实现思路
得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本技术可实施的范畴。请结合图1至图7所示，本技术提供纵梁焊接总成，包括纵梁外板1、前段内板2、中段内板3以及后段内板4，所述纵梁外板1的横截面呈槽形，所述前段内板2、中段内板3以及后段内板4依次扣合于所述纵梁外板1的内侧以构成纵梁内板，所述纵梁内板与所述纵梁外板1之间形成腔体，且所述腔体内设置有用于限定所述腔体截面积的限位支架5。通过采用纵梁内板分段与纵梁外板1内外扣合的结构形式，其结构简单，模具拉延深度低，工序少，便于制造精度控制，且缩短开发周期。经试验，采用这种内外扣合的结构和分段式设计，模具拉延深度为60mm，其模具开发周期在2个月即可，较之原先的6个月，其开发周期大大缩短。并且，这种纵梁焊接总成的强度也得到了提高。采用分段内外扣合的结构形式，也便于在纵梁外板1、前段内板2、中段内板3及后段内板4上各自开孔、焊接螺柱或焊接支架，适用范围更广，满足可持续改款的要求。其中，所述前段内板2、中段内板3以及后段内板4与所述纵梁外板1通过CO2保护焊焊接，并且，可以通过限位支架5确保扣合后形成的腔体的截面积。具体的，所述纵梁外板1由顶板11、侧板12和底板13一体成型，所述顶板11与所述底板13宽度相同。所述顶板11与所述底板13分别与所述侧板12相垂直，且所述顶板11及底板13构成了所述纵梁焊接总成的上表面和下表面。所述前段内板2、中段内板3及后段内板4的上下两侧均具有用于与所述纵梁外板1焊接的焊接翻边，所述焊接翻边分别与所述纵梁外板1的顶板11和底板13焊接。当所述前段内板2、中段内板3及后段内板4各自与所述纵梁外板1焊接时，分别通过其各自的焊接翻边与所述纵梁外板1的顶板11和底板13对应焊接。图2为纵梁焊接总成的截面图(以前段内板2为例)，前段内板2与纵梁外板1焊接后，通过限位支架5确保扣合焊接后形成的腔体的截面积。参阅图5，所述中段内板3的两端分别与所述前段内板2和后段内板4相互焊接。所述中段内板3的两端具有端部翻边31，以便于分别与所述前段内板2和后段内板4的相邻端部焊接，从而保证纵梁内板的稳固性。为了保证所述纵梁焊接总成的总体形状符合空间装配要求，所述前段内板2、中段内板3及后段内板4的形状各自设置为与对应的纵梁外板1的形状相匹配。所述前段内板2、中段内板3及后段内板4的曲面变化规律与对应的纵梁外板1的曲面变化规律相同。另外，所述纵梁焊接总成的高度从其中段上对应汽车发动机的位置分别向前段及后段逐渐减小。这样，在满足纵梁承载汽车发动机所需刚强度的同时，使材料成本同步降低。本实施例中，所述纵梁焊接总成的中段上对应汽车发动机的位置高度为150mm，其高度分别向两端逐渐减小。所述纵梁外板1及纵梁内板均采用汽车用大梁钢。本实施例中，所述纵梁外板1及纵梁内板(所述前段内板2、中段内板3及后段内板4)均采用厚度为3mm的B510L汽车用大梁钢，满足所需刚度和强度要求。通过所述限位支架5限制纵梁外板1与纵梁内板之间的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种纵梁焊接总成，其特征在于：包括纵梁外板、前段内板、中段内板以及后段内板，所述纵梁外板的横截面呈槽形，所述前段内板、中段内板以及后段内板依次扣合于所述纵梁外板的内侧以构成纵梁内板，所述纵梁内板与所述纵梁外板之间形成腔体，且所述腔体内设置有用于限定所述腔体截面积的限位支架。/n

【技术特征摘要】
1.一种纵梁焊接总成，其特征在于：包括纵梁外板、前段内板、中段内板以及后段内板，所述纵梁外板的横截面呈槽形，所述前段内板、中段内板以及后段内板依次扣合于所述纵梁外板的内侧以构成纵梁内板，所述纵梁内板与所述纵梁外板之间形成腔体，且所述腔体内设置有用于限定所述腔体截面积的限位支架。


2.根据权利要求1所述的一种纵梁焊接总成，其特征在于：所述前段内板、中段内板以及后段内板与所述纵梁外板通过CO2保护焊焊接。


3.根据权利要求2所述的一种纵梁焊接总成，其特征在于：所述纵梁外板由顶板、侧板和底板一体成型，所述顶板与所述底板宽度相同。


4.根据权利要求3所述的一种纵梁焊接总成，其特征在于：所述前段内板、中段内板及后段内板的上下两侧均具有用于与所述纵梁外板焊接的焊接翻边，所述焊接翻边分别与所述纵梁外板的顶板和底板焊接。


5.根据权利要求1所述的一种纵梁焊接...

【专利技术属性】
技术研发人员：张存壮，
申请(专利权)人：河北长安汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13