一种数控机床刀具磨损状态实时监测方法技术

本发明专利技术公开了一种数控机床刀具磨损状态实时监测方法，其包括：实时采集加工过程中刀具的振动信号，根据统计学方法计算振动信号的若干个初始特征，评估初始特征之间的相关性，对初始特征进行融合得到对刀具磨损过程更为敏感的融合特征，基于融合特征改进了表格式累计和控制图法等步骤。在机械领域，及时掌握刀具磨损状态，避免刀具过度磨损对保证加工精度、提升加工效率具有重要意义，本发明专利技术方法可及时捕捉刀具磨损状态的转变点，以转变点为边界可以把刀具磨损分为不同时期。在实际应用中，本发明专利技术的监测结果仅与加工过程产生的振动信号有关，而与机床结构、工件、刀具等因素无关，因此本发明专利技术具有广泛的适用性。

【技术实现步骤摘要】
一种数控机床刀具磨损状态实时监测方法
本专利技术涉及数控机床刀具状态监测
，特别涉及一种机数控机床刀具磨损状态实时监测方法。
技术介绍
在机械领域，刀具的磨损状态是影响制造系统可靠性和稳定性的关键因素之一，刀具的过度磨损会严重影响加工精度、甚至造成加工事故，有研究表明：制造系统20％的停机时间是由刀具引起的。因此监测刀具的磨损状态、及时掌握刀具的服役性能对于保证加工精度、提升加工效率具有重要意义。目前在实际生产中，刀具的磨损状态及换刀刃磨的时机都是由工人凭借经验判断，这具有较大的主观性和不确定性，因此需要一种刀具磨损状态自动监测方法来代替人工判断。刀具磨损状态监测的方法主要有两类：一类直接测量刀具的磨损量，称为直接法，这种方法实施难度大并且难以实现实时在线测量；另一类称为间接法，通过分析加工过程中产生的信号，判断刀具的磨损状态。显然后者更便于在大批量生产中实现刀具磨损状态实时监测。通过理论建模的方法反映刀具的磨损状态往往要综合考虑机床结构、工件材料、刀具材料及几何形状等因素对模型的影响，在不同的工况下，需要对模型进本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种数控机床刀具磨损状态实时监测方法，其特征在于：包括以下步骤：/n步骤一，实时采集刀具切削工件产生的振动信号，并将每个工件的振动信号作为一个数据单元；/n步骤二，设当前输入为第K个数据单元，结合之前的K-1个数据单元，得到以数据单元为自变量的数据集，根据统计学方法计算数据集的若干个初始特征，记为f；/n步骤三，设初始特征的初始数量为N，依次将每个初始特征作为目标特征，其他剩余N-1个初始特征作为因子特征，如此得到N组特征组合；每一组特征组合包括一个目标特征和N-1个因子特征；/n步骤四，在每一组特征组合中，评估目标特征与因子特征的相关性，将目标特征和与之关联性最强的因子特征相乘；去除其中...

【技术特征摘要】
1.一种数控机床刀具磨损状态实时监测方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，实时采集刀具切削工件产生的振动信号，并将每个工件的振动信号作为一个数据单元；
步骤二，设当前输入为第K个数据单元，结合之前的K-1个数据单元，得到以数据单元为自变量的数据集，根据统计学方法计算数据集的若干个初始特征，记为f；
步骤三，设初始特征的初始数量为N，依次将每个初始特征作为目标特征，其他剩余N-1个初始特征作为因子特征，如此得到N组特征组合；每一组特征组合包括一个目标特征和N-1个因子特征；
步骤四，在每一组特征组合中，评估目标特征与因子特征的相关性，将目标特征和与之关联性最强的因子特征相乘；去除其中重复的组合，数量记为M，则得到第一次融合后的N-M个特征，将这N-M个特征再次代入步骤三；
步骤五，循环步骤三和步骤四，直到满足终止条件，得到最终的P个融合特征，记为F；
步骤六，根据表格式累计和控制图法计算每个融合特征的累计和、界限值；
步骤七，判断是否存在至少一个融合特征的累计和超过了界限值，若否，则刀具在第K个数据单元处为正常磨损状态，返回步骤二继续判断第K+1个数据单元；若是，则进行步骤八和步骤九进一步判断刀具磨损状态；
步骤八，在第K个数据单元之后，再依次输入相邻的第K+1、K+2、…、K+9个数据单元，按照步骤二至步骤六的计算过程判断每个数据单元处融合特征的累计和是否超过了界限值，共计有10P次判断；
步骤九，设在10P次判断中，累计和超过界限值的次数的比例为θ，当θ＜0.95时，依然认为刀具在第K个数据单元处为正常磨损状态，返回步骤二继续判断第K+1个数据单元；当θ＞0.95时，则认为第K个数据单元为刀具磨损状态的转变点，返回步骤二并以第K个数据单元为起点，继续判断第K+1个数据单元。


2.根据权利要求1所述的数控机床刀具磨损状态...

【专利技术属性】
技术研发人员：李国龙，贾亚超，董鑫，
申请(专利权)人：重庆大学，
类型：发明
国别省市：重庆;50