具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺及加工方法技术

本发明专利技术公开了具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺及加工方法，其生产工艺，包括以下步骤：S1：将基材聚氨酯按比例进行称量；S2：将聚氨酯投放至清洗池内，进行清洗；S3：将清洗后的聚氨酯放入热风箱内进行烘干；S4：在对聚氨酯烘干之后，将聚氨酯取出进行晾晒自然风干；S5：将常温状态下的聚氨酯投放至热熔机内，对聚氨酯进行热熔，使得聚氨酯处于熔融状态。本发明专利技术通过对聚氨酯进行预处理，可降低聚氨酯内杂质的含量，之后在对聚氨酯热熔的过程中依次加入抗氧化剂、防老剂和增粘剂，可使得生产出EPDM橡胶颗粒具有良好的韧性和耐磨性，所以在后期使用时，能够有效的延长使用时间，具有良好的实用性和经济性。

【技术实现步骤摘要】
具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺及加工方法
本专利技术涉及EPDM橡胶颗粒生产
，尤其涉及具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺及加工方法。
技术介绍
EPDM产品是针对需求高安全性地面的用户。EPDM颗粒由合成橡胶制成，可以生产多种颜色，且以其优异的性能可抵抗紫外线照射和耐一般化学反应。特别是在有图案的施工时,更能显现EPDM彩色颗粒的优越性。目前EPDM颗粒使用场景一般都是塑胶跑道，但在长时间使用过程中，由于风吹日晒，容易导致EPDM颗粒出现开裂的问题，导致EPDM颗粒耐磨性能大大降低，所以我们提出具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺及加工方法，用于解决上述所提出的问题。
技术实现思路
基于
技术介绍
存在的技术问题，本专利技术提出了具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺及加工方法。本专利技术提出的一种具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺，包括以下步骤：S1：将基材聚氨酯按比例进行称量；S2：将聚氨酯投放至清洗池内，进行清洗；S3：将清洗后的聚氨酯放入热风箱内进行烘干；S4：在对聚氨酯烘干之后，将聚氨酯取出进行晾晒自然风干；S5：将常温状态下的聚氨酯投放至热熔机内，对聚氨酯进行热熔，使得聚氨酯处于熔融状态；S5：向热熔机内投放抗氧化剂、防老剂和增粘剂；S6：将熔融状态下的聚氨酯投放至挤出机内，并且向挤出机内投放聚氨酯溶剂；S7：经过挤出机可将熔融状态下的聚氨酯形成长条状的橡胶条，之后可利用切粒机进行切割；S8：可将切割后聚氨酯颗粒放入风冷箱内进行降温；S9：将降温后的聚氨酯颗粒投放至振荡筛进行筛选，之后将尺寸合格的聚氨酯颗粒进行包装。优选的，所述S2中，在对聚氨酯进行清洗时可投放氧化剂，以此可去除聚氨酯上所附着的粉尘杂质。优选的，所述S3中，热风箱内设定温度为80摄氏度，且烘干时长为30min。优选的，所述S5中，热熔机设置温度为120摄氏度，且在对聚氨酯进行热熔的同时增加搅拌机，以此可加快聚氨酯熔化速率。优选的，所述S6中，抗氧化剂、防老剂、增粘剂和聚氨酯的配方比例为：15:10:8:100。优选的，所述S7中，橡胶条的长度为150CM，且切割后的橡胶颗粒的尺寸为0.5CM为半径的颗粒球。优选的，所述S8中，风冷箱内设置温度为80摄氏度-20摄氏度，采用递减降温的方式对聚氨酯颗粒进行降温，可防止聚氨酯冷热温差过大造成出现裂纹，降温的时长为60min，每间隔1min，降低1摄氏度。优选的，所述S9中，包装袋的容量为50KG。本专利技术还提出一种具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的加工方法，所述加工方法通过如上所述的具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺获得。本专利技术的有益效果：首先将基材聚氨酯利用磅秤按比例进行称量，之后将聚氨酯投放至清洗池内，进行清洗，在清洗的过程中加入氧化剂，以此可去除聚氨酯上所附着的粉尘杂质，接着将清洗后的聚氨酯放入热风箱内进行烘干，在对聚氨酯烘干之后，将聚氨酯取出进行晾晒自然风干；将常温状态下的聚氨酯投放至热熔机内，对聚氨酯进行热熔，并且在热熔的过程中，利用搅拌机可对聚氨酯进行搅拌，使得聚氨酯迅速处于熔融状态，在热熔的过程中向热熔机内投放抗氧化剂、防老剂和增粘剂，之后将熔融状态下的聚氨酯投放至挤出机内，并且向挤出机内投放聚氨酯溶剂，经过挤出机可将熔融状态下的聚氨酯形成长条状的橡胶条，之后可利用切粒机进行切割，在对聚氨酯进行切割之后，可将切割后聚氨酯颗粒放入风冷箱内进行降温，接着将降温后的聚氨酯颗粒投放至振荡筛进行筛选，之后将尺寸合格的聚氨酯颗粒进行包装。本专利技术通过对聚氨酯进行预处理，可降低聚氨酯内杂质的含量，之后在对聚氨酯热熔的过程中依次加入抗氧化剂、防老剂和增粘剂，可使得生产出EPDM橡胶颗粒具有良好的韧性和耐磨性，所以在后期使用时，能够有效的延长使用时间，具有良好的实用性和经济性。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步解说。一种具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺，包括以下步骤：S1：将基材聚氨酯按比例进行称量；S2：将聚氨酯投放至清洗池内，进行清洗；S3：将清洗后的聚氨酯放入热风箱内进行烘干；S4：在对聚氨酯烘干之后，将聚氨酯取出进行晾晒自然风干；S5：将常温状态下的聚氨酯投放至热熔机内，对聚氨酯进行热熔，使得聚氨酯处于熔融状态；S5：向热熔机内投放抗氧化剂、防老剂和增粘剂；S6：将熔融状态下的聚氨酯投放至挤出机内，并且向挤出机内投放聚氨酯溶剂；S7：经过挤出机可将熔融状态下的聚氨酯形成长条状的橡胶条，之后可利用切粒机进行切割；S8：可将切割后聚氨酯颗粒放入风冷箱内进行降温；S9：将降温后的聚氨酯颗粒投放至振荡筛进行筛选，之后将尺寸合格的聚氨酯颗粒进行包装。本实施例中，S2中，在对聚氨酯进行清洗时可投放氧化剂，以此可去除聚氨酯上所附着的粉尘杂质。本实施例中，S3中，热风箱内设定温度为80摄氏度，且烘干时长为30min。本实施例中，S5中，热熔机设置温度为120摄氏度，且在对聚氨酯进行热熔的同时增加搅拌机，以此可加快聚氨酯熔化速率。本实施例中，S6中，抗氧化剂、防老剂、增粘剂和聚氨酯的配方比例为：15:10:8:100。本实施例中，S7中，橡胶条的长度为150CM，且切割后的橡胶颗粒的尺寸为0.5CM为半径的颗粒球。本实施例中，S8中，风冷箱内设置温度为80摄氏度-20摄氏度，采用递减降温的方式对聚氨酯颗粒进行降温，可防止聚氨酯冷热温差过大造成出现裂纹，降温的时长为60min，每间隔1min，降低1摄氏度。本实施例中，S9中，包装袋的容量为50KG。本专利技术还提出一种具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的加工方法，加工方法通过如上所述的具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺获得。加工方法：首先将基材聚氨酯利用磅秤按比例进行称量，之后将聚氨酯投放至清洗池内，进行清洗，在清洗的过程中加入氧化剂，以此可去除聚氨酯上所附着的粉尘杂质，接着将清洗后的聚氨酯放入热风箱内进行烘干，在对聚氨酯烘干之后，将聚氨酯取出进行晾晒自然风干，将常温状态下的聚氨酯投放至热熔机内，对聚氨酯进行热熔，并且在热熔的过程中，利用搅拌机可对聚氨酯进行搅拌，使得聚氨酯迅速处于熔融状态，在热熔的过程中向热熔机内投放抗氧化剂、防老剂和增粘剂，之后将熔融状态下的聚氨酯投放至挤出机内，并且向挤出机内投放聚氨酯溶剂，经过挤出机可将熔融状态下的聚氨酯形成长条状的橡胶条，之后可利用切粒机进行切割，在对聚氨酯进行切割之后，可将切割后聚氨酯颗粒放入风冷箱内进行降温，接着将降温后的聚氨酯颗粒投放至振荡筛进行筛选，之后将尺寸合格的聚氨酯颗粒进行包装，本专利技术通过对聚氨酯进行预处理，可降低聚氨酯内杂质的含量，之后在对聚氨酯热熔的过程中依次加入抗氧化剂、防老剂和增粘剂，可使得生产出EPD本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：/nS1：将基材聚氨酯按比例进行称量；/nS2：将聚氨酯投放至清洗池内，进行清洗；/nS3：将清洗后的聚氨酯放入热风箱内进行烘干；/nS4：在对聚氨酯烘干之后，将聚氨酯取出进行晾晒自然风干；/nS5：将常温状态下的聚氨酯投放至热熔机内，对聚氨酯进行热熔，使得聚氨酯处于熔融状态；/nS5：向热熔机内投放抗氧化剂、防老剂和增粘剂；/nS6：将熔融状态下的聚氨酯投放至挤出机内，并且向挤出机内投放聚氨酯溶剂；/nS7：经过挤出机可将熔融状态下的聚氨酯形成长条状的橡胶条，之后可利用切粒机进行切割；/nS8：可将切割后聚氨酯颗粒放入风冷箱内进行降温；/nS9：将降温后的聚氨酯颗粒投放至振荡筛进行筛选，之后将尺寸合格的聚氨酯颗粒进行包装。/n

【技术特征摘要】
1.一种具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将基材聚氨酯按比例进行称量；
S2：将聚氨酯投放至清洗池内，进行清洗；
S3：将清洗后的聚氨酯放入热风箱内进行烘干；
S4：在对聚氨酯烘干之后，将聚氨酯取出进行晾晒自然风干；
S5：将常温状态下的聚氨酯投放至热熔机内，对聚氨酯进行热熔，使得聚氨酯处于熔融状态；
S5：向热熔机内投放抗氧化剂、防老剂和增粘剂；
S6：将熔融状态下的聚氨酯投放至挤出机内，并且向挤出机内投放聚氨酯溶剂；
S7：经过挤出机可将熔融状态下的聚氨酯形成长条状的橡胶条，之后可利用切粒机进行切割；
S8：可将切割后聚氨酯颗粒放入风冷箱内进行降温；
S9：将降温后的聚氨酯颗粒投放至振荡筛进行筛选，之后将尺寸合格的聚氨酯颗粒进行包装。


2.根据权利要求1所述的具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺，其特征在于，所述S2中，在对聚氨酯进行清洗时可投放氧化剂，以此可去除聚氨酯上所附着的粉尘杂质。


3.根据权利要求1所述的具有高耐磨性的EPDM橡胶颗粒的生产工艺，其特征在于，所述S3中，热风箱内设定温度为80摄氏度，且烘干时长为30min。


4.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴俊涛，
申请(专利权)人：南京淳鼎高分子材料有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32