一种可生物降解树脂基复合材料制备工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种可生物降解树脂基复合材料制备工艺，具体涉及树脂基复合材料领域，具体具体包括以下步骤：步骤一：将环氧树脂100‑200份、酚醛树脂150‑200份、有机硅树脂100‑120份，加入到搅拌熔炉中，待搅拌熔炉升温至300‑400℃，再以60‑80转/分钟的速度进行搅拌，待物质充分均匀混合后，停止搅拌。本发明专利技术通过采用氰酸酯树脂与双马来酰亚胺塑化成型，可大幅度提高了耐高温性，也提高基体弯曲强度，弯曲模量，在使用效果上变得更加耐用，不易磨损，大大延长了可生物降解树脂基复合材料的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种可生物降解树脂基复合材料制备工艺
本专利技术涉及树脂基复合材料
，更具体地说，本专利技术涉及一种可生物降解树脂基复合材料制备工艺。
技术介绍
目前树脂基复合材料是由以有机聚合物为基体的纤维增强材料，通常使用玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维或者芳纶等纤维增强体，树脂基复合材料在航空领域，可采用高性能的玻璃纤维代替普通玻璃纤维造，70年代后采用芳香聚酰胺纤维代替树脂基复合材料，强度又大幅度提高，而重量减轻，可生物降解树脂基复合材料在飞机、导弹、卫星等领域表现效果更好，同时具有可生物降解树脂基复合材料不仅可以保护环境，而且降解效果特别明显，所以得到越来越广泛的应用。但是上述技术方案在实际运用时，仍旧存在较多缺点，如可生物降解树脂基复合材料在使用过程中存在耐高温性效果差，有些需要再高温条件下进行使用，所以可生物降解树脂基复合材料需要较高的耐温性，弯曲强度，弯曲模量。
技术实现思路
为了克服现有技术的上述缺陷，本专利技术的实施例提供一种可生物降解树脂基复合材料制备工艺，通过采用氰酸酯树脂与双马来酰亚胺塑化成型，可大幅度提高了耐高温性，也提高基体弯曲强度，弯曲模量，在使用效果上变得更加耐用，不易磨损，大大延长了可生物降解树脂基复合材料的使用寿命。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种可生物降解树脂基复合材料制备工艺，具体包括以下步骤：步骤一：将环氧树脂100-200份、酚醛树脂150-200份、有机硅树脂100-120份，加入到搅拌熔炉中，待搅拌熔炉升温至300-400℃，再以60-80转/分钟的速度进行搅拌，待物质充分均匀混合后，停止搅拌，搅拌熔炉内温度保持在300℃，静置30分钟，从而得到物料A。步骤二：将促进剂0.6-1份，收缩添加剂1-1.5份，在110-130℃条件下真空脱水，然后加入到物料A中，同时加入聚酸乳100-150份，搅拌30-50分钟，使其进行充分混合，得到物料B。步骤三：将双马来酰亚胺100-150份、氰酸酯树脂100-130份，倒入物料B中，并以150-180转/分钟的速度搅拌20-40分钟，使其混合液搅拌均匀，再将搅拌熔炉进行保温，继续搅拌10-20分钟，得到物料C。步骤四：在物料C中加入玻纤20-40份、碳纤10-20份，以150-180转/分钟的速度搅拌10-20分钟，再对搅拌熔炉继续升温，均匀混合得到物料D。步骤五：停止搅拌，并且在物料D加入固化剂1-2.5份，进行高温高压固定成型，将温度升为400-450℃，使物料D变成物质D固料。步骤六：将低收缩添加剂1.5-2.0份，在120℃条件下真空脱水，将压力升为200PMa后，停止加热，待降至室温35℃时，取出，再加入到物质D固料中，进行搅拌，以150转/分钟的速度搅拌20分钟，温度设为200℃，再停止搅拌，静置20分钟，得到物质固料E。步骤七：在将固定好的物料E，通过冲压设备进行冲压，时间保持为20-40分钟，再进行拉挤操作，时间保持为10-15分钟。步骤八：在步骤七中所得到的产物中，加入表面处理剂0.5-1份，再将其静置，从而固定成型后，可制得生物降解树脂基复合材料。在一个优选地实施方式中，所述步骤一中搅拌时间为50-70分钟。在一个优选地实施方式中，所述步骤二以100-120转/分钟的速度进行搅拌，所述步骤二中促进剂为氯化亚锡，三氯化铁，对氯代苯甲酸，促进剂M中任意一种或几种，所述步骤二中收缩添加剂为聚乙烯，聚丙烯其中一种。在一个优选地实施方式中，所述步骤三中搅拌熔炉的保温时间为50-60分钟。在一个优选地实施方式中，所述步骤四中搅拌熔炉温度升至400-450℃。在一个优选地实施方式中，所述步骤五中压力为500-700Pa，升压时间为5-10分钟。在一个优选地实施方式中，所述步骤六中冲压设备的压力设为2-4MPa，冲压设备的升压时间为5-10分钟，拉挤操作的压力设为1-2MPa。在一个优选地实施方式中，所述步骤七中静置时间为30-40分钟。本专利技术的技术效果和优点：1、本专利技术利用双马来酰亚胺和氰酸酯树脂进行充分混合，氰酸酯树脂与双马来酰亚胺塑化成型后，可大幅度提高了耐高温性，长期使用温度可达120-140℃，可广泛应用于高温地区，同时也大大提高了断裂伸长率，韧性变得更好，更加优良，在混合过程中再加入到玻纤、碳纤用作增强材料，大幅度提高基体弯曲强度，弯曲模量，在实际使用时，变得更加耐用，不易磨损，大大延长了可生物降解树脂基复合材料的使用寿命；2、采用本专利技术的氰酸酯树脂与有机硅树脂进行相互混合，在使制备过程更加迅速的凝固和收缩，可大大减少制备时间，提高制备效率，同时大幅度提高形可生物降解树脂基复合材料的耐热性，耐低温性，耐候性，更加耐用，且可以广泛应用，同时可进行规模化生产且成本低，设备要求低，可操作性强，具有良好的社会推广应用。具体实施方式下面将结合本专利技术中的实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1：本专利技术提供了一种可生物降解树脂基复合材料制备工艺，具体包括以下步骤：步骤一：将环氧树脂130份、酚醛树脂180份、有机硅树脂100份加入到搅拌熔炉中，待搅拌熔炉升温至330℃，再以65转/分钟的速度搅拌60分钟，待物质充分均匀混合后，停止搅拌，搅拌熔炉内温度保持在300℃，静置30分钟，从而得到物料A。步骤二：将三氯化铁0.6份，收缩添加剂1份，在100℃条件下真空脱水，然后加入到物料A中，同时加入聚酸乳130份，搅拌30-50分钟，使其进行充分混合，得到物料B。步骤三：将双马来酰亚胺130份、氰酸酯树脂100份，倒入物料B中，并以150转/分钟的速度搅拌20分钟，使其混合液搅拌均匀，再将搅拌熔炉保温50分钟，继续搅拌10分钟，得到物料C。步骤四：在物料C中加入玻纤20份、碳纤10份，以150转/分钟的速度搅拌10分钟，再对搅拌熔炉继续升温到400℃，均匀混合得到物料D。步骤五：停止搅拌，并且在物料D加入固化剂1份，进行高温高压固定成型，升压时间为5分钟，温度升为410℃，压力为500Pa，使物料D变成物质D固料。步骤六：将低收缩添加剂1.5份，在120℃条件下真空脱水，将压力升为200PMa后，停止加热，待降至室温35℃时，取出，再加入到物质D固料中，进行搅拌，以150转/分钟的速度搅拌20分钟，温度设为200℃，再停止搅拌，静置20分钟，得到物质固料E。步骤七：在将固定好的物料E，通过冲压设备进行冲压，经过5分钟，压力升为2MPa，时间保持为20分钟，再进行拉挤操作，拉挤操作的压力设为1MPa，时间保持为10分钟。步骤八：在步骤七中所得到的产物中，加入表面处理剂0.5份，再将其静置30分钟，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种可生物降解树脂基复合材料制备工艺，其特征在于：具体具体包括以下步骤：/n步骤一：将环氧树脂100-200份、酚醛树脂150-200份、有机硅树脂100-120份，加入到搅拌熔炉中，待搅拌熔炉升温至300-400℃，再以60-80转/分钟的速度进行搅拌，待物质充分均匀混合后，停止搅拌，搅拌熔炉内温度保持在300℃，静置30分钟，从而得到物料A；/n步骤二：将促进剂0.6-1份，收缩添加剂1-1.5份，在110-130℃条件下真空脱水，然后加入到物料A中，同时加入聚酸乳100-150份，搅拌30-50分钟，使其进行充分混合，得到物料B；/n步骤三：将双马来酰亚胺100-150份、氰酸酯树脂100-130份，倒入物料B中，并以150-180转/分钟的速度搅拌20-40分钟，使其混合液搅拌均匀，再将搅拌熔炉进行保温，继续搅拌10-20分钟，得到物料C；/n步骤四：在物料C中加入玻纤20-40份、碳纤10-20份，以150-180转/分钟的速度搅拌10-20分钟，再对搅拌熔炉继续升温，均匀混合得到物料D。/n步骤五：停止搅拌，并且在物料D加入固化剂1-2.5份，进行高温高压固定成型，将温度升为400-450℃，使物料D变成物质D固料；/n步骤六：将低收缩添加剂1.5-2.0份，在120℃条件下真空脱水，将压力升为200PMa后，停止加热，待降至室温35℃时，取出，再加入到物质D固料中，进行搅拌，以150转/分钟的速度搅拌20分钟，温度设为200℃，再停止搅拌，静置20分钟，得到物料E；/n步骤七：在将固定好的物料E，通过冲压设备进行冲压，时间保持为20-40分钟，再进行拉挤操作，时间保持为10-15分钟；/n步骤八：在步骤七中所得到的产物中，加入表面处理剂0.5-1份，再将其静置，从而固定成型后，可制得生物降解树脂基复合材料。/n...

【技术特征摘要】
1.一种可生物降解树脂基复合材料制备工艺，其特征在于：具体具体包括以下步骤：
步骤一：将环氧树脂100-200份、酚醛树脂150-200份、有机硅树脂100-120份，加入到搅拌熔炉中，待搅拌熔炉升温至300-400℃，再以60-80转/分钟的速度进行搅拌，待物质充分均匀混合后，停止搅拌，搅拌熔炉内温度保持在300℃，静置30分钟，从而得到物料A；
步骤二：将促进剂0.6-1份，收缩添加剂1-1.5份，在110-130℃条件下真空脱水，然后加入到物料A中，同时加入聚酸乳100-150份，搅拌30-50分钟，使其进行充分混合，得到物料B；
步骤三：将双马来酰亚胺100-150份、氰酸酯树脂100-130份，倒入物料B中，并以150-180转/分钟的速度搅拌20-40分钟，使其混合液搅拌均匀，再将搅拌熔炉进行保温，继续搅拌10-20分钟，得到物料C；
步骤四：在物料C中加入玻纤20-40份、碳纤10-20份，以150-180转/分钟的速度搅拌10-20分钟，再对搅拌熔炉继续升温，均匀混合得到物料D。
步骤五：停止搅拌，并且在物料D加入固化剂1-2.5份，进行高温高压固定成型，将温度升为400-450℃，使物料D变成物质D固料；
步骤六：将低收缩添加剂1.5-2.0份，在120℃条件下真空脱水，将压力升为200PMa后，停止加热，待降至室温35℃时，取出，再加入到物质D固料中，进行搅拌，以150转/分钟的速度搅拌20分钟，温度设为200℃，再停止搅拌，静置20分钟，得到物料E；
步骤七：在将固定好的物料E，通过冲压设备进行冲压，时间保持...

【专利技术属性】
技术研发人员：王剑，
申请(专利权)人：深圳市知猪互联科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44