一种离合器减振盘的加工方法及挤压沉孔的实施设备技术

本发明专利技术属于离合器制造领域，具体涉及一种离合器减振盘的加工方法及挤压沉孔的实施设备。一种离合器减振盘的加工方法，包括落料、冲中孔、成形、冲孔系、切边步骤，其特征为，还包括冲工艺孔和挤压沉孔步骤，加工流程为，落料‑冲工艺孔‑成形‑冲孔系‑挤压沉孔‑切边‑冲中孔；实施设备，包括挤压模具，挤压模具包括上、下模座，上模座底部设有若干柱状的竖向设置的挤压沉孔凸模，挤压沉孔凸模的数量和分布与离合器减振盘孔系的铆钉固定孔数量和分布相对应，下模座顶面还设有与离合器减振盘的窗口位置对应的定位凸台；本发明专利技术省却了后续去沉孔毛刺步骤，缩短了工艺流程，消除了累积的误差，提高了产品尺寸精度，提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种离合器减振盘的加工方法及挤压沉孔的实施设备
本专利技术属于离合器制造领域，具体涉及一种离合器减振盘的加工方法及挤压沉孔的实施设备。
技术介绍
离合器是汽车传动系统的重要部件，而离合器减振盘是离合器的主要零件，是汽车离合器不可缺的零件，减振盘的对称性，具备平衡的特点对离合器好坏有很大的决定影响，现有技术对这类零件的加工流程为采用落料—冲中孔—成形—冲孔系—机加沉孔—打沉孔毛刺—切边的工艺流程。该工艺由于工序加工长，特别是冲孔系后，需要对孔系的每一个铆钉固定孔进行机加工沉孔，沉孔用钻床加工，沉孔后，孔边毛刺大，需打磨毛刺才能流转；每次沉一个孔，旋转多次才能完成加工，生产效率低；深度不一致，存在质量隐患。总成铆装后，铆钉与孔垂直度不理想，零件定位不准，机加沉孔有偏向性差。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种离合器减振盘的加工方法及挤压沉孔设备，通过把沉孔一次性挤压出来，减少了零件加工工序，提高产品的合格率及生产效率，降低生产成本。实现上述目的的技术方案如下。一种离合器减振盘的加工方法，包括落料、冲中孔、成形、冲孔系、切边步骤，还包括冲工艺孔和挤压沉孔步骤，加工流程为，落料-冲工艺孔-成形-冲孔系-挤压沉孔-切边-冲中孔，冲孔系时采用的冲头直径以挤压沉孔步骤完成后不产生飞边为准。进一步，实施所述冲孔系步骤时使用的冲头直径D=d+2*t*（14%～17%），d为孔系铆钉固定孔标准直径，t为加工的板材厚度。进一步，在进行落料步骤时同时完成冲工艺孔步骤。进一步，在进行切边步骤时同时完成冲中孔。本专利技术采用挤压方式生成孔系的沉孔与现有技术机加工沉孔对比，省却了后续去沉孔毛刺步骤，缩短了工艺流程，提高了工作效率。需要说明的是，如果冲孔系时使用的冲头直径太小会导致冲出的孔系铆钉固定孔直径过小，待挤压沉孔步骤时，挤压沉孔凸模从减振盘孔系中抽出，减振盘孔系的铆钉固定孔会抱死挤压沉孔凸模底段，进而会拉出很大的飞边，后续需打毛刺才能合格，另，以下后果对于本领域技术人员显而易见：如果冲头直径过大会会造成最终产品的孔系铆钉固定孔（偏大）达不到标准直径要求或者变为椭圆孔。本专利技术还提供一种用于离合器减振盘挤压沉孔的实施设备，包括压力机和安装在压力机上的挤压模具，挤压模具包括上、下模座和卸料板，卸料板通过卸料螺栓与上模座相连，卸料板和上模座之间设有卸料弹簧，上、下模座通过配套的导套和导柱机构相连，上、下模座分别与压力机的上、下工作台相连，上模座底部设有若干柱状的竖向设置的挤压沉孔凸模，挤压沉孔凸模包括从上向下依次相接的安装段、过渡段、挤压段和底段，所述挤压段与沉孔形状相匹配，底段直径与孔系标准直径相匹配，挤压沉孔凸模的数量和分布与离合器减振盘孔系的铆钉固定孔数量和分布相对应，卸料板设有与挤压沉孔凸模相对应的竖向通孔，卸料板底面设有与离合器减振盘的窗口数量和位置对应的凹槽；下模座设有与挤压沉孔凸模相对应的凹模孔，凹模孔的直径与挤压沉孔凸模底段直径相适配，下模座顶面还设有与离合器减振盘的窗口位置对应的定位凸台；工作时，待加工的离合器减振盘根据定位凸台定位设置在下模座顶面，挤压沉孔凸模从所述竖向通孔穿过并作用在待加工的离合器减振盘上。进一步，所述上模座包括从上到下依次层叠且相对固定的上模板、上垫板和凸模固定板，卸料弹簧穿过凸模固定板上的通孔设置在上垫板和卸料板之间。进一步，还包括内导向机构，内导向机构包括若干竖向的内导向柱和配套的内导向通孔，内导向柱均匀设置在上模座底部，内导向通孔对应设置在卸料板和下模座上。该设置使卸料板动作更加规范，提高了卸料板工作可靠性。进一步，所述凹槽数量为8个。进一步，所述定位凸台数量为4个。上述设备使用时，根据定位凸台对窗口定位将冲完孔系的待加工离合器减振盘设置在下模座顶面，操纵压力机匀速下行，下模座和卸料板一起下行，代加工离合器减振盘的窗口部进入卸料板的凹槽中，当卸料板因受待加工离合器减振盘的主体面的承托停止下行，下模座继续下行，卸料弹簧被压缩，挤压沉孔凸模的底段从卸料板的竖向通孔穿过，再穿过待加工离合器减振盘的孔系各铆钉固定孔，挤压沉孔凸模的底段进入下模座的凹模孔内，挤压沉孔凸模的挤压段对待加工离合器减振盘的孔系各铆钉固定孔同时进行挤压完成生成沉孔后，压力机停止下行，并转为上行，卸料弹簧将卸料板紧压在待加工离合器减振盘上，挤压沉孔凸模随上模座上行并依次脱离凹模孔和待加工离合器减振盘孔系的铆钉固定孔后，卸料板上行脱离待加工离合器减振盘，取出待加工离合器减振盘，完成全部挤压沉孔工序。本专利技术采用的挤压沉孔的实施设备设有与孔系数量对应的挤压沉孔凸模，可以一次性生成孔系铆钉固定孔的所有沉孔，消除了累积的误差，提高了产品尺寸精度，可以保证生成的沉孔深度一致，提高了产品的质量。附图说明图1为本专利技术实施例的挤压模具上模座立体结构示意图；图2为本专利技术实施例的挤压模具下模座立体结构示意图；图3为本专利技术实施例的下模座的俯视示意图；图4为本专利技术实施例的挤压模具工作状态剖面图；图5为本专利技术实施例的挤压沉孔凸模结构示意图。图中，1.上模板；2.上垫板；3.凸模固定板；4.凹模板；4-1.凹模孔；4-2.定位凸台；5.下垫板；6.下模板；7.卸料板；7-1.卸料弹簧；7-2.卸料螺栓；7-3.凹槽；8.挤压沉孔凸模；8-1.安装段；8-2.过渡段；8-3.挤压段；8-4.底段；9.离合器减振盘；10.导套导柱机构；11.内导向柱；图4以图3中A-A线为剖面线。具体实施方式以下结合实施例对本专利技术进行详细的说明。本实施例中离合器减振盘孔系一共有8个铆钉固定孔，其标准直径d为9mm，加工用的板材厚度t为4mm，离合器减振盘设有8个窗口。一种离合器减振盘的加工方法，加工流程如下，步骤一、落料冲工艺孔：在冲床上对选定的板材具有间隙的一次落出减振盘外圆形状及工艺孔形状；步骤二、成形:在压力机床上对步骤一的出料进行加工，完成减振盘的窗口成形；步骤三、冲孔系：在冲床上使用冲孔系模具对步骤二的出料进行冲孔，使用的冲头直径D为10.3mm；该冲头冲出的孔系的铆钉固定孔内径适合后续的挤压沉孔步骤，不会产生飞边；步骤四、挤压沉孔:在冲床上使用挤压沉孔模具对步骤三的出料进行挤压，获得所需沉孔；步骤五、切边冲中孔：在冲床上使用切边冲中孔模对步骤四的出料进行加工，获得所需外圆及中孔。参见图1至图5，一种用于上述离合器减振盘挤压沉孔的实施设备，包括压力机和安装在压力机上的挤压模具，挤压模具包括上、下模座和弹性卸料板7，上模座包括从上到下依次层叠且相对固定的上模板1、上垫板2和凸模固定板3，下模座包括从上到下依次层叠且相对固定的凹模板4、下垫板5和下模板6，卸料板7通过卸料螺栓7-2与上垫板2和凸模固定板3相连，卸料弹簧7-1穿过凸模固定板3上的通孔设置在上垫板2和卸料板7之间，上、下模板6通过配套的导套导柱机构10相连，上、下模板6分别与压本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种离合器减振盘的加工方法，包括落料、冲中孔、成形、冲孔系、切边步骤，其特征为，还包括冲工艺孔和挤压沉孔步骤，加工流程为，落料-冲工艺孔-成形-冲孔系-挤压沉孔-切边-冲中孔，冲孔系时采用的冲头直径以挤压沉孔步骤完成后不产生飞边为准。/n

【技术特征摘要】
1.一种离合器减振盘的加工方法，包括落料、冲中孔、成形、冲孔系、切边步骤，其特征为，还包括冲工艺孔和挤压沉孔步骤，加工流程为，落料-冲工艺孔-成形-冲孔系-挤压沉孔-切边-冲中孔，冲孔系时采用的冲头直径以挤压沉孔步骤完成后不产生飞边为准。


2.根据权利要求1所述的离合器减振盘的加工方法，其特征为，冲孔系时使用的冲头直径D=d+2*t*（14%～17%），d为孔系铆钉固定孔标准直径，t为加工的板材厚度。


3.根据权利要求1所述的离合器减振盘的加工方法，其特征为，在进行落料步骤时同时完成冲工艺孔步骤。


4.根据权利要求1所述的离合器减振盘的加工方法，其特征为，在进行切边步骤时同时完成冲中孔。


5.一种用于离合器减振盘挤压沉孔的实施设备，包括压力机和安装在压力机上的挤压模具，挤压模具包括上、下模座和卸料板，卸料板通过卸料螺栓与上模座相连，卸料板和上模座之间设有卸料弹簧，上、下模座通过配套的导套和导柱机构相连，上、下模座分别与压力机的上、下工作台相连，其特征为，上模座底部设有若干柱状的竖向设置的挤压沉孔凸模，挤压沉孔凸模包括从上向下依次相接的安装段、过渡段、挤压段和底段，所述挤压段...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁广才，郑茂，刘海英，
申请(专利权)人：桂林福达股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广西;45