高强度陶瓷岩板及其制备方法技术

本发明专利技术属于陶瓷材料技术领域，具体的涉及一种高强度陶瓷岩板及其制备方法。包括岩板坯、底釉和面釉，所述的岩板坯由以下原料组成：煅烧高岭土8‑15份、硅藻土30‑35份、长石3‑5份、玄武岩5‑10份以及蒙脱土20‑25份组成。本发明专利技术所述的高强度陶瓷岩板，吸水率低、硬度高、耐刮摩，具有一定的抗污抗菌性。所述的高强度陶瓷岩板的制备方法，参数设计合理，易于实施，易于实现产业化生产。

【技术实现步骤摘要】
高强度陶瓷岩板及其制备方法
本专利技术属于陶瓷材料
，具体的涉及一种高强度陶瓷岩板及其制备方法。
技术介绍
随着科学技术的不断发展和人类生活水平的不断提高，建筑装饰向着环保化、多功能、高强轻质化、成品化、安装标准化、控制智能化的新型装饰材料方向发展。岩板作为一种全新的材料，是在陶瓷薄板和陶瓷大板的基础上演变而来的一个全新概念，既与陶瓷薄板、陶瓷大板有着大规格的共性，又在产品表现力上形成明显的区别，是陶瓷大板企业另辟蹊径、细分品类的结果。岩板的主要特性是大、厚、纹理一致，相比瓷砖更加的耐火、耐高温、耐污、耐腐蚀以及零渗透。岩板经高温生成，莫氏硬度超过5级，耐刮、耐磨性能及其优越，是价值丰富细腻的石材纹理，使得岩板跨界应用于橱具、家具的优势突出，经久耐用。从产品特性来看，岩板非常具有竞争力—人造石、石英石含有树脂，大理石、花岗岩具有放射性，在环保健康上均不及岩板，同时岩板的纹理为人工创作，丰富多样，这些优势决定了岩板在板材化道路上能够越走越远，并牢牢占据一席之地。然而，因为陶瓷岩板规格突破常规陶瓷砖尺寸，传统的工艺技术已难以适应大规格产品的生产，导致岩板生产难度增大，生产过程中需要对陶瓷岩板坯的成型圧力、坯体强度、干燥控制、高温烧成等各方面进行严格管控，而其中陶瓷岩板坯体配方的合理性对陶瓷岩板坯能否适应实际生产又有着十分关键的作用。坯料配方的研发涉及到原材料的优选、用料的配比、添加剂的选择等，任一环节的不合理都将导致陶瓷岩板坯强度过低，进而生产过程中出现裂纹、烂砖较多等现象，严重限制了国内陶瓷岩板的大批量生产和影响产品的合格率。
技术实现思路
本专利技术的目的是：提供一种高强度陶瓷岩板，该高强度陶瓷岩板吸水率低，硬度高，且具有一定的抗污抗菌性；本专利技术同时提供了其制备方法。本专利技术所述的高强度陶瓷岩板，包括岩板坯、底釉和面釉，所述的岩板坯由以下原料组成：煅烧高岭土8-15份、硅藻土30-35份、长石3-5份、玄武岩5-10份以及蒙脱土20-25份组成。所述的底釉，以重量份数计，原料组成如下：河砂3-5份、蒙脱土8-15份、膨润土10-12份、水滑石3-5份、高铝土20-25份、锆英砂30-35份、粉煤灰10-15份、方解石5-8份、陶瓷熔块6-10份、氧化锌1-3份以及氧化镁1-3份组成。优选的，所述的底釉，以重量份数计，原料组成如下：河砂3份、蒙脱土10份、膨润土10份、水滑石3份、高铝土20份、锆英砂35份、粉煤灰12份、方解石6份、陶瓷熔块7份、氧化锌2份以及氧化镁2份组成。其中：所述的陶瓷熔块化学组成如下：SiO271-75％、Al2O313-16.5％、Fe2O30.5-1.0％、CaO0.8-2.0％、MgO0.3-0.5％、K2O1.5-3.0％、Na2O1.5-3.0％以及烧失量2-3％。所述的面釉，以重量份数计，原料组成如下：钠长石15-18份、凹凸棒10-12份、方解石8-10份、玄武岩纤维8-10份、煅烧氧化铝15-25份、硅酸锆15-20份、高岭土尾矿20-25份、石英粉10-15份、硼泥15-20份、二硼化钛2-5份以及氧化钛1-5份组成。优选的，所述的面釉，以重量份数计，原料组成如下：钠长石15份、凹凸棒10份、方解石8份、玄武岩纤维9份、煅烧氧化铝20份、硅酸锆20份、高岭土尾矿20份、石英粉15份、硼泥15份、二硼化钛3份以及氧化钛2份组成。其中：所述的硼泥化学组成如下：B2O30.5-5.5％、MgO25-45％、SiO222-35％、TFe2.5-14.6％、CaO2.0-6.0％、Al2O30.1-5％以及烧失量12-14％。本专利技术所述的高强度陶瓷岩板，底釉与面釉之间还可以设置装饰釉。本专利技术所述的高强度陶瓷岩板的制备方法，由以下步骤组成：(1)将岩板坯原料经湿法球磨喷雾造粒后压制成型，然后进行干燥，制备得到岩板坯；(2)岩板坯表面喷淋底釉和面釉，然后入窑烧结，制备得到高强度陶瓷岩板。其中：步骤(1)所述的干燥温度为150-170℃，干燥时间为1.5-2h，干燥完成后岩板坯体含水量≤0.3％。步骤(2)中所述的烧结温度1100-1150℃，烧成时间2-2.5h。本专利技术与现有技术相比，具有以下有益效果：(1)本专利技术所述的高强度陶瓷岩板，吸水率低，硬度高，耐刮摩，具有一定的抗污抗菌性。(2)本专利技术所述的高强度陶瓷岩板的制备方法，参数设计合理，易于实施，易于实现产业化生产。具体实施方式以下结合实施例对本专利技术作进一步描述。实施例1本实施例1所述的高强度陶瓷岩板，包括岩板坯、底釉和面釉，所述的岩板坯由以下原料组成：煅烧高岭土8份、硅藻土30份、长石4份、玄武岩7份以及蒙脱土20份组成。所述的底釉，以重量份数计，原料组成如下：河砂3份、蒙脱土10份、膨润土10份、水滑石3份、高铝土20份、锆英砂35份、粉煤灰12份、方解石6份、陶瓷熔块7份、氧化锌2份以及氧化镁2份组成。其中：所述的陶瓷熔块化学组成如下：SiO273.5％、Al2O315.5％、Fe2O30.8％、CaO1.8％、MgO0.4％、K2O2.5％、Na2O3.0％以及烧失量2.5％。所述的面釉，以重量份数计，原料组成如下：钠长石15份、凹凸棒10份、方解石8份、玄武岩纤维9份、煅烧氧化铝20份、硅酸锆20份、高岭土尾矿20份、石英粉15份、硼泥15份、二硼化钛3份以及氧化钛2份组成。其中：所述的硼泥化学组成如下：B2O34.5％、MgO40％、SiO232.5％、TFe3.5％、CaO3.0％、Al2O33.5％以及烧失量13％。本实施例1所述的高强度陶瓷岩板，底釉与面釉之间还可以设置装饰釉。本实施例1所述的高强度陶瓷岩板的制备方法，由以下步骤组成：(1)将岩板坯原料经湿法球磨喷雾造粒后压制成型，然后进行干燥，制备得到岩板坯；(2)岩板坯表面喷淋底釉和面釉，然后入窑烧结，制备得到高强度陶瓷岩板。其中：步骤(1)所述的干燥温度为170℃，干燥时间为1.5h，干燥完成后岩板坯体含水量为0.3％。步骤(2)中所述的烧结温度1100℃，烧成时间2.5h。实施例1所述的岩板坯体的规格为：长1.5m、宽3.0m、厚度为12.5mm；表面硬度达到莫氏硬度7级，吸水率为0.01％，破坏强度7800N，抗菌率为98.0％。实施例2本实施例2所述的高强度陶瓷岩板，包括岩板坯、底釉和面釉，所述的岩板坯由以下原料组成：煅烧高岭土10份、硅藻土35份、长石5份、玄武岩5份以及蒙脱土22份组成。所述的底釉，以重量份数计，原料组成如下：河砂4份、蒙脱土8份、膨润土12份、水滑石4份、高铝土25份、锆英砂33份、粉煤灰10份、方解石5份、陶瓷熔块10份、氧化锌3份以及氧化镁3份组成。其中：所述的陶瓷熔块化学组成如下：SiO273.5％、Al2O本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高强度陶瓷岩板，其特征在于：包括岩板坯、底釉和面釉，所述的岩板坯由以下原料组成：煅烧高岭土8-15份、硅藻土30-35份、长石3-5份、玄武岩5-10份以及蒙脱土20-25份组成。/n

【技术特征摘要】
1.一种高强度陶瓷岩板，其特征在于：包括岩板坯、底釉和面釉，所述的岩板坯由以下原料组成：煅烧高岭土8-15份、硅藻土30-35份、长石3-5份、玄武岩5-10份以及蒙脱土20-25份组成。


2.根据权利要求1所述的高强度陶瓷岩板，其特征在于：所述的底釉，以重量份数计，原料组成如下：河砂3-5份、蒙脱土8-15份、膨润土10-12份、水滑石3-5份、高铝土20-25份、锆英砂30-35份、粉煤灰10-15份、方解石5-8份、陶瓷熔块6-10份、氧化锌1-3份以及氧化镁1-3份组成。


3.根据权利要求2所述的高强度陶瓷岩板，其特征在于：所述的底釉，以重量份数计，原料组成如下：河砂3份、蒙脱土10份、膨润土10份、水滑石3份、高铝土20份、锆英砂35份、粉煤灰12份、方解石6份、陶瓷熔块7份、氧化锌2份以及氧化镁2份组成。


4.根据权利要求2或3任一所述的高强度陶瓷岩板，其特征在于：所述的陶瓷熔块化学组成如下：SiO271-75％、Al2O313-16.5％、Fe2O30.5-1.0％、CaO0.8-2.0％、MgO0.3-0.5％、K2O1.5-3.0％、Na2O1.5-3.0％以及烧失量2-3％。


5.根据权利要求1所述的高强度陶瓷岩板，其特征在于：所述的面釉，以重量份数计，原料组成如下：钠长石15-18份、凹凸棒10-12份、方解石8-10份、玄武岩纤维8-10份、煅烧氧化铝15-2...

【专利技术属性】
技术研发人员：李秉成，刘尧，
申请(专利权)人：淄博峰霞陶瓷有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37