本发明专利技术提供了一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；所述防沾处理所用的防沾剂选自苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α‑烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐之中的一种或多种的水溶液。本发明专利技术提供的印花工艺印制的织物染料利用率高，颜色更深，且水掉色轻，节约了生产成本，减轻了印染废水的处理压力，并且具有良好的防沾性能。
【技术实现步骤摘要】
一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺
本专利技术属于纺织品印花
，具体涉及一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺。
技术介绍
虽然合成纤维的研究及发展已经成为当今世界不可忽视的潮流，纤维素纤维依托其出色的天然舒适感和独一无二的理化性质依然是最为主要的纺织原料。多纤维组分纤维素纤维混纺织物由于集成了不同纤维的优点，具有优势互补的特性，是未来的发展趋势。但是，由于不同纤维素纤维的聚集态结构不同，活性染料对不同纤维的染色性能相差很大。比如，粘胶纤维结晶度比莱赛尔纤维和棉纤维低，吸收染料的无定形区含量高，而棉纤维不经过丝光结晶度高达70％，高于粘胶和莱赛尔纤维。同时，由于棉纤维存在较多的天然杂质，需要通过前处理去除这些杂质以利于印花和染色。然而，由于粘胶和莱赛尔纤维在强碱性条件下容易降低强度并原纤化，因此对于这三种纤维的混纺织物来说不适合用强碱进行除杂处理。并且，由于粘胶和莱赛尔纤维的皮芯结构，染料对三种纤维的上染速度差别很大。因此，三种纤维的混纺织物印花很难得到颜色均匀的产品。基于纤维素纤维结构，许多种类的染料可以与其发生共价键反应。活性染料以其较优的湿牢度和色域已成为纤维素纤维印花最为常见的染料。然而，传统的活性染料印花存在许多活性染料未用尽，未固着，以及水解的问题。这些问题源于活性染料及含水分的纤维素织物同时具有负电荷，导致大多数纤维素纤维织物与活性染料的亲和力差。随着对更加清洁，更低成本的纺织产品的需求，改进的活性染料粘胶/莱赛尔/棉织物印花工艺已经形成。这种新的工艺最大限度地发挥现有染料印花性能，将粘胶/莱赛尔/棉织物进行化学改性以使其具有正电荷。由于阳离子基团植入了粘胶/莱赛尔/棉纤维，阴离子的染料分子与粘胶/莱赛尔/棉的亲和力大大提高，使100％活性染料使用率成为可能。由于提高了染料的利用率，降低了生产成本，减少了染料废水对环境的危害，这种新型印花工艺是当今社会所需要的。根据良好的反应效率和低成本为筛选依据，最为常用的阳离子药剂为2,3-环氧丙基三甲基氯化铵、3-丙烯酰胺-2-羟丙基三甲基氯化铵、3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵。虽然新的工艺提高了染料利用率，但由于粘胶/莱赛尔/棉纤维被植入了带阳离子的基团，粘胶/莱赛尔/棉纤维带正电，在布匹水洗的过程中，带负电的染料分子极易与粘胶/莱赛尔/棉纤维的白地亲和，导致白地粘污，因此，研发防止其粘污的防沾处理工艺也十分必要。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术要解决的技术问题在于提供一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，本专利技术提供的印花工艺印制的织物染料利用率高，颜色更深，且水掉色轻，节约了生产成本，减轻了印染废水的处理压力，并且具有良好的防沾性能。本专利技术提供了一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；所述防沾处理所用的防沾剂中包括苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种。优选的，所述防沾剂为固含量为30％的苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种的水溶液按照1～500g：1L的比例与水混合配置成的混合溶液。优选的，所述改性液为改性剂的水溶液与氢氧化钠的水溶液的混合溶液，所述改性剂的水溶液的质量浓度为5％～25％，所述氢氧化钠的水溶液的质量浓度为2％～20％，所述改性剂的水溶液与氢氧化钠的水溶液的体积比为1:1；所述改性剂选自2,3-环氧丙基三甲基氯化铵、3-丙烯酰胺-2-羟丙基三甲基氯化铵、3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵中的一种或多种。优选的，所述浸轧改性液的量占所述混纺坯布质量百分比为5％～10％。优选的，所述退浆的方法为：将所述混纺坯布烧毛后浸轧浓度为1～50g/L的淀粉酶溶液，堆置6～24小时后水洗，再浸轧含浓度为1～15g/L双氧水、1～15g/L双氧水稳定剂、1～15g/L精练剂的水溶液，堆置6～12小时后水洗烘干。优选的，所述冷堆的温度为10～25摄氏度，时间为16～24小时；所述中和工艺为浸轧1～3g/L盐酸溶液，带液率80％～200％。优选的，所述活性染料色浆包括活性染料、糊料和水；所述活性染料在所述活性染料色浆中的浓度为0.1％～12.0％；所述活性染料为乙烯砜型或均三嗪型活性染料；所述糊料包括羧甲基化瓜尔豆胶、羟乙基化瓜尔豆胶、胺化瓜尔豆胶、磷酸化的瓜尔豆胶、醚化度大于1的羧甲基纤维素钠以及海藻酸钠中的一种或多种；所述糊料中增稠剂的质量浓度为0.1％～70％。优选的，所述活性染料色浆印制采用圆网或平网印花，车速1～50米每分钟；所述活性染料后的烘干温度为50～130摄氏度，烘干时长为1至5分钟；初次蒸化时蒸汽温度为100-160摄氏度，蒸化时间为3至20分钟；二次蒸化时蒸汽温度为100-160摄氏度，蒸化时间为3至20分钟；水洗浴比为1:10～100，分三遍，其中第一遍和第三遍水温为20～30摄氏度，第二遍水温为80～100摄氏度，水洗时长每遍为1～2分钟。与现有技术相比，本专利技术提供了一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；所述防沾处理所用的防沾剂选自苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐之中的一种或多种的水溶液。本专利技术提供的印花工艺印制的织物染料利用率高，颜色更深，且水掉色轻，节约了生产成本，减轻了印染废水的处理压力，并且具有良好的防沾性能。附图说明图1为印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测结果；图2为印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测结果；图3为印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测结果。具体实施方式本专利技术提供了一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；所述防沾处理所用的防沾剂包括苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种。本专利技术以粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布作为处理对象，首选对坯布进行退浆，所述退浆的方法为：将所述混纺坯布烧毛后浸本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，其特征在于，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；/n所述防沾处理所用的防沾剂中包括苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种。/n
【技术特征摘要】
1.一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，其特征在于，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；
所述防沾处理所用的防沾剂中包括苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述防沾剂为固含量为30％的苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种的水溶液按照1～500g：1L的比例与水混合配置成的混合溶液。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述改性液为改性剂的水溶液与氢氧化钠的水溶液的混合溶液，所述改性剂的水溶液的质量浓度为5％～25％，所述氢氧化钠的水溶液的质量浓度为2％～20％，所述改性剂的水溶液与氢氧化钠的水溶液的体积比为1:1；
所述改性剂选自2,3-环氧丙基三甲基氯化铵、3-丙烯酰胺-2-羟丙基三甲基氯化铵、3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述浸轧改性液的量占所述混纺坯布质量百分比为5％～10％。
5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：房磊，房宽峻，林凯，李田田，高记记，
申请(专利权)人：山东黄河三角洲纺织科技研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37
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