一种反应器催化剂的卸剂系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种反应器催化剂的卸剂系统，包括位于反应器内的卸剂装置以及位于反应器外的控制站、液压站、催化剂分离机和抽吸装置；卸剂装置通过液压油管与液压站连接，卸剂装置通过吸料软管与催化剂分离机连接；抽吸装置设置于吸料软管上或抽吸装置通过连接管与催化剂分离机连接；液压站通过电缆与控制站连接。所述控制站包括液晶显示屏和操作手柄。针对目前人工卸剂带来的效率低、成本高、安全性低等缺点，本实用新型专利技术卸剂系统无需人工进入反应器内进行卸剂，采用卸剂装置进入反应器内进行卸剂，不仅降低了人工成本，而且也提高了反应器内催化剂卸剂过程的安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种反应器催化剂的卸剂系统
本技术涉及一种反应器催化剂的卸剂系统。
技术介绍
自从加氢工艺应用以来，炼油厂就面临着怎样从反应器里把催化剂取出来的难题。反应器内使用后的催化剂里含有镍(Ni)、钻(Co)、钼(Mo)、钨(W)等处于硫化状态的催化活性金属，生成的FeS，再加上催化剂上的积炭，当催化剂与空气接触时，催化剂会氧化放热而自燃，这样在卸剂时不仅有发生火灾的危险，而且还会放出毒性的二氧化硫。目前使用较多的卸剂方法是通过热氢气提除，然后通过氮气置换氢气，在氮气循环的情况下通入少量的空气进行氧化，获得相对安全的卸剂环境，但目前大多数的卸剂手段还是人工卸剂，在环境温度达到工人可接受的温度后，工人穿上防护服进入反应器内手持卸剂软管对催化剂进行抽取，人工卸剂的缺点是反应器降温等待时间长，效率较低，需要多人轮换，人工成本高，并且反应器环境不够安全容易对工人生命安全造成威胁。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种反应器催化剂的卸剂系统，将系统无需人工进入反应器内进行卸剂，采用卸剂装置进入反应器内进行卸剂，不仅降低了人工成本，而且也提高了反应器内催化剂卸剂过程的安全性。为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案为：一种反应器催化剂的卸剂系统，包括位于反应器内的卸剂装置以及位于反应器外的控制站、液压站、催化剂分离机和抽吸装置；卸剂装置通过液压油管与液压站连接，卸剂装置通过吸料软管与催化剂分离机连接；抽吸装置连接于吸料软管上或抽吸装置通过连接管与催化剂分离机连接；液压站通过电缆与控制站连接。其中，所述控制站包括液晶显示屏和操作手柄和温度显示器。其中，所述卸剂装置包括机壳、设置在机壳底部的行走机构以及设置在机壳顶部的驱动机构和俯仰抽吸管；俯仰抽吸管与机壳转动连接，驱动机构的固定端与机壳转动连接，驱动机构的驱动端与俯仰抽吸管转动连接；俯仰抽吸管的其中一端与吸料软管连接。其中，所述行走机构包括液压马达以及与液压马达输出轴固定连接的螺旋推进器，液压马达固定在机壳上，行走机构成对设置在机壳底部，液压马达通过液压油管与液压站连接。其中，螺旋推进器螺旋叶片的边沿呈齿纹状。其中，所述卸剂装置还包括防爆摄像头和防爆照明灯，机壳顶部设有多个螺栓孔，防爆摄像头和防爆照明灯分别通过螺栓固定在机壳顶部，防爆摄像头通过电缆与控制站连接。其中，所述卸剂装置还包括温度传感器，温度传感器通过螺栓固定在机壳顶部，温度传感器通过电缆与控制站连接。其中，所述俯仰抽吸管抽吸端的侧壁上开有多个透气孔，俯仰抽吸管抽吸端的外部还套设有防撞套筒。其中，所述卸剂装置的驱动机构为液压油缸，液压油缸通过液压油管与液压站连接。其中，所述操作手柄包括俯仰抽吸管角度操作手柄，行走机构前后移动操作手柄，行走机构左右平移操作手柄和行走机构左右转向操作手柄。有益效果：针对目前人工卸剂带来的效率低、成本高、安全性低等缺点，本技术卸剂系统无需人工进入反应器内进行卸剂，采用卸剂装置进入反应器内进行卸剂，不仅降低了人工成本，而且也提高了反应器内催化剂卸剂过程的安全性，系统中的卸剂装置在反应器内部进行催化剂卸剂，卸剂装置采用螺旋推进器可在催化剂等松软的介质上自由灵活的运动，并且可以利用螺旋推进器螺旋叶片边沿的齿纹对凝结成块的催化剂进行破碎。附图说明图1为本技术卸剂系统的结构原理图；图2为卸剂装置的结构示意图；图3为卸剂装置的侧视图；图4为卸剂装置的俯视图；图5为行走机构中螺旋推进器螺旋叶片的边沿不带齿纹状的结构示意图；图6为本技术卸剂系统的系统原理图。具体实施方式根据下述实施例，可以更好地理解本技术。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的内容仅用于说明本技术，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本技术。如图1～4所示，本技术反应器催化剂的卸剂系统，包括位于反应器59内的卸剂装置50以及位于反应器59外的液压站51、控制站52、催化剂分离机56和抽吸装置57；卸剂装置50通过液压油管58与液压站51连接，液压站52通过电缆与控制站51连接；卸剂装置50通过吸料软管55与催化剂分离机56连接，抽吸装置57可以为真空发生器，真空发生器通过连接管(气管)48与催化剂分离机56(催化剂分离机56为密闭腔体)连接；当俯仰抽吸管10抽吸端伸入催化剂中时，启动真空发生器(人工启动)，使催化剂分离机56内形成负压，从而通过吸料软管55将催化剂抽吸至催化剂分离机56中；抽吸装置57也可以是抽吸泵，抽吸泵设置于吸料软管55上，当俯仰抽吸管10抽吸端伸入催化剂中时，启动抽吸泵(抽吸泵通过电缆与控制站52连接或人工启动)，从而通过吸料软管55将催化剂抽吸至催化剂分离机56中。控制站52包括液晶显示屏53和操作手柄46，操作手柄46包括俯仰抽吸管角度操作手柄，行走机构前后移动操作手柄，行走机构左右平移操作手柄和行走机构左右转向操作手柄。通过行走机构前后移动操作手柄，行走机构左右平移操作手柄和行走机构左右转向操作手柄驱动液压马达8转轴的转动动作。本技术卸剂系统中的卸剂装置50，包括机壳7、设置在机壳7底部的行走机构以及设置在机壳7顶部的驱动机构9和俯仰抽吸管10；俯仰抽吸管10通过支脚I16与机壳7转动连接(俯仰抽吸管10的耳片17下端与支脚I16通过螺栓铰连，通过液压油缸9驱动端的伸长和缩短实现俯仰抽吸管9的俯仰动作)，驱动机构9为液压油缸，液压油缸9的固定端也通过支脚II15与机壳7转动连接，液压油缸9的驱动端与俯仰抽吸管10铰接(转动连接)，液压油缸9通过液压油管58与液压站51连接；俯仰抽吸管10包括连接端和抽吸端，俯仰抽吸管10连接端与吸料软管55连接，俯仰抽吸管10抽吸端的侧壁上开有多个透气孔21，透气孔21保证空气能够顺利进入俯仰抽吸管10，防止俯仰抽吸管10在吸取催化剂时易造成堵塞的问题，俯仰抽吸管10抽吸端的外部还套设有防撞套筒22，防止俯仰抽吸管10与反应塔内侧壁碰撞造成破坏。卸剂装置50的行走机构包括液压马达8以及与液压马达8输出轴固定连接的螺旋推进器6，液压马达8固定在机壳7上，行走机构成对设置在机壳7底部。螺旋推进器6螺旋叶片61的边沿可以呈齿纹状，也可以为光滑无齿纹状，如图5所示。螺旋推进器6安装于机壳7下方，由液压马达8进行驱动，通过液压马达8驱动两个螺旋推进器6的转动方向来实现卸剂装置50的前进，后退，左转，右转，左自旋转，右自旋转。螺旋推进器6可以采用齿轮状或非齿轮状的螺旋叶片61，当催化剂结块时使用螺旋叶片呈齿轮状的螺旋推进器6进行破碎，从而卸剂装置50中无需加入其它破碎装置。液压马达8通过液压油管58与液压站51连接。卸剂装置50还包括防爆摄像头11和防爆照明灯12，机壳7顶部设有多个螺栓孔19，防爆摄像头11和防爆照明灯12分别通过螺栓固定在机壳7顶部，防爆摄像头11通过电缆与控制站52连接。卸剂装置50本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种反应器催化剂的卸剂系统，其特征在于：包括位于反应器内的卸剂装置以及位于反应器外的控制站、液压站、催化剂分离机和抽吸装置；卸剂装置通过液压油管与液压站连接，卸剂装置通过吸料软管与催化剂分离机连接；抽吸装置连接于吸料软管上或抽吸装置通过连接管与催化剂分离机连接；液压站通过电缆与控制站连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种反应器催化剂的卸剂系统，其特征在于：包括位于反应器内的卸剂装置以及位于反应器外的控制站、液压站、催化剂分离机和抽吸装置；卸剂装置通过液压油管与液压站连接，卸剂装置通过吸料软管与催化剂分离机连接；抽吸装置连接于吸料软管上或抽吸装置通过连接管与催化剂分离机连接；液压站通过电缆与控制站连接。


2.根据权利要求1所述的反应器催化剂的卸剂系统，其特征在于：所述控制站包括液晶显示屏和操作手柄。


3.根据权利要求1所述的反应器催化剂的卸剂系统，其特征在于：所述卸剂装置包括机壳、设置在机壳底部的行走机构以及设置在机壳顶部的驱动机构和俯仰抽吸管；俯仰抽吸管与机壳转动连接，驱动机构的固定端与机壳转动连接，驱动机构的驱动端与俯仰抽吸管转动连接；俯仰抽吸管的其中一端与吸料软管连接。


4.根据权利要求3所述的反应器催化剂的卸剂系统，其特征在于：所述行走机构包括液压马达以及与液压马达输出轴固定连接的螺旋推进器，液压马达固定在机壳上，行走机构成对设置在机壳底部，液压马达通过液压油管与液压站连接。


5.根据权利要求4所述的反应...

【专利技术属性】
技术研发人员：程宏宝，程远，
申请(专利权)人：南京英尼格玛工业自动化技术有限公司，江苏天鹏石化科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32