一种整体驱动桥成型自动化方法技术

本发明专利技术公开一种整体驱动桥成型自动化方法。包括：采用双立柱卧式带锯床对轴管进行第一次锯切和下料，得到下料后的工件；对下料后的工件中部外表面打跟踪钢码；对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行四次热处理和四次挤压增厚；对经过四次热处理和四次挤压增厚的工件进行第二次锯切；对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方；对推方后的工件进行等离子切割；对等离子切割后的工件进行第五次加热处理；对第五次加热处理后的工件进行三次挤压，得到成型模具；对所述成型模具进行淬火和回火加热处理；对淬火和回火加热处理的工件抛丸处理，得到整体驱动桥成型工件。采用本发明专利技术能够提高产品性能，降低生产成本并提高市场竞争力。

【技术实现步骤摘要】
一种整体驱动桥成型自动化方法
本专利技术涉及汽车轻量化领域，特别是涉及一种整体驱动桥成型自动化方法。
技术介绍
在汽车轻量化技术迅猛发展的时代背景下，新材料的应用、新工艺的开发、新的优化方法逐渐成为汽车行业备受瞩目的技术关键。其中，汽车驱动桥壳作为整车最为重要的部件之一，直接影响着重型车的承载能力、运输能力和安全性等重要性能。目前，国内制造驱动桥壳的工艺主要采用铸造工艺和冲压焊接工艺。前者存在材料利用率低、生产效率低、废品率高的缺陷；后者则工艺繁琐，所用设备与工装投资大，且因焊接变形会导致桥壳抗疲劳性能降低，影响使用寿命。为了克服现有技术存在的缺陷，国内载重车生产厂家急需研发先进的驱动桥壳制造工艺，以提高产品性能，降低生产成本并提高市场竞争力。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种整体驱动桥成型自动化方法，能够提高产品性能，降低生产成本并提高市场竞争力。为实现上述目的，本专利技术提供了如下方案：一种整体驱动桥成型自动化方法，包括：采用双立柱卧式带锯床对轴管进行第一次锯切和下料，得到下料后的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种整体驱动桥成型自动化方法，其特征在于，包括：/n采用双立柱卧式带锯床对轴管进行第一次锯切和下料，得到下料后的工件；/n采用气动浮动打标机对所述下料后的工件中部外表面打跟踪钢码；/n对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行四次热处理和四次挤压增厚；/n采用两端双立柱卧式带锯床对经过四次热处理和四次挤压增厚的工件进行第二次锯切；/n对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方；/n对推方后的工件进行等离子切割；/n对等离子切割后的工件进行第五次加热处理；/n对第五次加热处理后的工件进行三次挤压，得到成型模具；/n对所述成型模具进行淬火和回火加热处理；/n对淬火和回火加热处理的工件抛丸处理，得到...

【技术特征摘要】
1.一种整体驱动桥成型自动化方法，其特征在于，包括：
采用双立柱卧式带锯床对轴管进行第一次锯切和下料，得到下料后的工件；
采用气动浮动打标机对所述下料后的工件中部外表面打跟踪钢码；
对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行四次热处理和四次挤压增厚；
采用两端双立柱卧式带锯床对经过四次热处理和四次挤压增厚的工件进行第二次锯切；
对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方；
对推方后的工件进行等离子切割；
对等离子切割后的工件进行第五次加热处理；
对第五次加热处理后的工件进行三次挤压，得到成型模具；
对所述成型模具进行淬火和回火加热处理；
对淬火和回火加热处理的工件抛丸处理，得到整体驱动桥成型工件。


2.根据权利要求1所述的整体驱动桥成型自动化方法，其特征在于，所述对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行四次热处理和四次挤压增厚，具体包括：
对打跟踪钢码的工件的轴体中间部分进行第一次热处理；
采用卧式双头挤压机对第一次热处理的工件的轴体中间部位进行第一次挤压增厚；
对第一次挤压增厚的工件的轴体两端部分进行第二次热处理；
采用卧式双头挤压机对经过第二次热处理的工件的轴体中间部位进行第二次挤压增厚；
对第二次挤压增厚的工件的轴体两端部分进行第三次热处理；
采用卧式双头挤压机对经过第三次热处理的工件的轴体中间部位进行第三次挤压增厚；
采用中频加热炉对第三次挤压增厚的工件的轴体两端部分进行第四次热处理；
采用卧式双头挤压机对经过第四次热处理的工件的轴体中间部位进行第四次挤压增厚。


3.根据权利要求2所述的整体驱动桥成型自动化方法，其特征在于，所述对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分进行第一次热处理，具体包括：
采用中频预热炉对轴体中间部分进行加热，加热温度到200℃-300℃；
采用中间滚涂石墨机对加热后的工件的轴管中段区域进行石墨滚涂；
采用两端中频加热炉对石墨滚涂后的工件的轴体中间部分进行加热，加热温度到1100-1300℃。


4.根据权利要求2所述的整体驱动桥成型自动化方...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙振会，
申请(专利权)人：孙振会，刘长英，
类型：发明
国别省市：广东;44