一种烧结用制粒小球的燃料分加装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种烧结用制粒小球的燃料分加装置，所述装置包括进料柱和溜槽；所述进料柱位于溜槽的上方；所述进料柱的上端与混合制粒机的出料口连接；所述进料柱的侧壁上设有若干喷孔；所述溜槽与水平面之间的夹角为20～40°，所述溜槽底部设有过滤筛，所述溜槽的两侧设有挡板，所述溜槽的上方设有挡料板；所述溜槽下方设有若干支柱，所述支柱之间设有平台；所述平台上设有熔剂箱，所述熔剂箱的上方设有两条熔剂喷管，所述熔剂喷管上设有若干熔剂喷头，所述熔剂喷头与进料柱的喷孔连接。该装置能使外滚熔剂和燃料更容易包覆在制粒小球上，且能够减少燃料和熔剂的浪费。

【技术实现步骤摘要】
一种烧结用制粒小球的燃料分加装置
本技术涉及烧结矿造粒
，具体涉及一种烧结用制粒小球的燃料分加装置。
技术介绍
烧结工艺是钢铁行业的开端，它是将粉状的矿粉、生石灰、焦末等通过燃烧等化学反应生成具有一定冶金性能的块状烧结矿的过程。在这一过程中燃料的主要的能量来源，它能将矿粉熔化，生成新的多孔状物质，在燃烧过程中要实现能量的充分释放燃料必须具有一定的分布条件，目前，燃料在配料过程中都是集中加入，使得燃料在制粒小球内均分分布，而外部的燃料燃烧较快，内部燃料燃烧较慢，使得能量释放不均匀，温度升高较慢，反应受到抑制，燃料的消耗较高。为了保证制粒小球内外燃烧一致，可以在制粒小球外再包裹一层燃料，同时可以先在制粒小球外包裹一层熔剂，这样有利于燃料的包裹和均匀分布。但现有的装置中，制粒小球从圆筒混合机内出来后要进入燃料配料槽，网制粒小球上撒燃料和熔剂。这样不仅制粒小球外包覆的燃料不均匀，还浪费燃料和熔剂，没包裹上的燃料容易被带入下一工序。且燃料配料槽需设置传送带，装置比较复杂。因此，现阶需要一种烧结用制粒小球的燃料分加装置使外滚熔剂和燃料方便更容易在制粒小球上包覆，且能够减少燃料和熔剂的浪费，是外滚熔剂和燃料这一步骤变得简单、减少能耗。
技术实现思路
针对上述现有技术，本技术的目的是提供一种烧结用制粒小球的燃料分加装置。该装置能使外滚熔剂和燃料更容易包覆在制粒小球上，且能够减少燃料和熔剂的浪费。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：本技术提供一种烧结用制粒小球的燃料分加装置，所述装置包括进料柱和溜槽；所述进料柱位于溜槽的上方；所述进料柱的两端开口，上端与混合制粒机的出料口连接；所述进料柱的侧壁上设有若干喷孔；所述溜槽与水平面之间的夹角为20～40°，所述溜槽底部设有过滤筛，所述溜槽的两侧设有挡板，所述溜槽的上方设有挡料板，所述挡料板位于两个挡板之间并与溜槽平行，所述挡料板与进料柱的下端连接；所述溜槽下方设有若干支柱，所述支柱之间设有平台；所述平台上设有熔剂箱，所述熔剂箱位于溜槽下方，所述熔剂箱的上方设有两条熔剂喷管，所述熔剂喷管上设有若干熔剂喷头，所述熔剂喷管通过固定环固定在挡板外侧，所述熔剂喷头与进料柱的喷孔连接。作为优选，所述进料柱的下端距溜槽的垂直距离等于挡料板距溜槽的垂直距离。作为优选，所述进料柱的下端穿过挡料板，进料柱下端距溜槽的垂直距离大于或等于挡料板距溜槽的垂直距离的1/3。进料柱与挡料板的连接有两种实施方式，第一种是进料柱底部与挡料板连接，另一种是进料柱穿过挡料板。第一种连接方式进料顺畅，第二种实施方式进一步降低制粒小球进料后落在溜槽上造成的反弹。作为优选，所述进料柱的下端位于挡料版的中心。作为优选，所述溜槽与水平面之间的夹角为30°。溜槽与水平面之间的夹角太大，制粒小球很快从溜槽上部滑至底部，无法均匀沾上燃料；溜槽与水平面之间的夹角太小，制粒小球很难从溜槽上部滑向底部，影响生产效率。当溜槽与水平面之间的夹角为30°时，制粒小球既能从溜槽上部滑向底部，还能在表面均匀的沾染燃料。作为优选，所述熔剂喷头伸入至喷孔内。作为优选，所述喷孔沿进料柱由上至下均匀分布。这样可以更均匀的在制粒小球进料过程中向其喷洒熔剂粉末。作为优选，所述支柱的下方设有带制动装置的滑轮。滑轮可使溜槽移动方便，制动装置可以固定溜槽的位置，使溜槽在工作时不能移动。作为优选，所述过滤筛的筛孔为2mm。筛孔的尺寸要小于制粒小球的尺寸大于燃料或熔剂粉末的尺寸。使制粒小球带下来的多余燃料或者熔剂能够通过过滤筛被回收在使用。过滤筛为平整，光滑的筛网，不影响包覆燃料的制粒小球向下滚动。作为优选，所述支柱的宽度与溜槽的宽度相同。支柱的宽度一般小于溜槽的宽度，但由于支柱之间还设置有平台，平台上放置有熔剂箱，为了保证平台的牢固性，支柱的宽度与溜槽宽度相同，支柱的宽度更大，能够使平台与支柱的接触面积更多，更加牢固的固定在支柱上，以支撑熔剂箱。本技术的有益效果：1.本技术不需耗能，即可将外滚熔剂和外滚燃料包覆在制粒小球上；2.制粒小球从混合制粒机中出料后，含水率在7％左右；外滚熔剂通过喷洒方式，很容易包覆在制粒小球的外表面。多余的外滚熔剂顺着进料柱下落到溜槽上，制粒小球落在溜槽中的外滚熔剂上，再进一步包覆，效果更好；且溜槽上的外滚熔剂可以减少制粒小球下落造成的反弹，起到一定的缓冲作用。3.包覆外滚熔剂的制粒小球进一步向溜槽下方移动，通过铺洒外滚燃料的区域，包覆上燃料，制粒小球滚动下滑过程中带下来的多余外滚熔剂和燃料，可以通过过滤筛收集起来，再回收使用，不会带入下一工序，造成外滚熔剂和外滚燃料的浪费。4.本技术的装置上还设有挡料板，将进料后反弹四散的制粒小球挡住，回到溜槽上，且挡料板能够起到固定进料柱的作用。附图说明图1：本技术装置结构侧视图；图2：溜槽的正视图；图中所示：1.混合制粒机，2.进料柱，3.溜槽，4.挡板，5.挡料板，6.过滤筛，7.支柱，8.平台，9.熔剂箱，10.熔剂喷管，11.熔剂喷头，12.喷孔，13.滑轮，14.制动装置，15.固定环，16.出料口。具体实施方式下面结合一些具体实施方式，对本技术进一步说明：如图1和图2所示，一种烧结用制粒小球的燃料分加装置，所述装置包括进料柱2和溜槽3；所述进料柱2位于溜槽3的上方；所述进料柱2的两端开口，上端与混合制粒机1的出料口16连接；所述进料柱2的侧壁上设有若干喷孔12；所述溜槽3与水平面之间的夹角为20～40°，所述溜槽3底部设有过滤筛6，所述溜槽3的两侧设有挡板4，所述溜槽3的上方设有挡料板5，所述挡料板5位于两个挡板4之间并与溜槽3平行，所述挡料板5与进料柱2的下端连接；所述溜槽3下方设有若干支柱7，所述支柱7之间设有平台8；所述平台8上设有熔剂箱9，所述熔剂箱9位于溜槽3下方，所述熔剂箱9的上方设有两条熔剂喷管10，所述熔剂喷管10上设有若干熔剂喷头11，所述熔剂喷管10通过固定环15固定在挡板4外侧，所述熔剂喷头11与进料柱2的喷孔12连接。所述进料柱2的下端距溜槽3的垂直距离等于挡料板5距溜槽3的垂直距离。所述进料柱2的下端穿过挡料板5，进料柱2下端距溜槽3的垂直距离大于或等于挡料板5距溜槽3的垂直距离的1/3。所述进料柱2的下端位于挡料版的中心。所述溜槽3与水平面之间的夹角为30°。所述熔剂喷头11伸入至喷孔12内。所述喷孔12沿进料柱2由上至下均匀分布。所述支柱7的下方设有带制动装置14的滑轮13。所述过滤筛6的筛孔为2mm。所述支柱7的宽度与溜槽3的宽度相同。实施例1(1)将混合料布于混合皮带上，其下料量为560～600t/h；将燃料(焦末)布于皮带上，覆盖在混合料上方，下料量为混合料的2％，燃料粒度在5mm以下，含水量在15％；将白云石粉布于皮带上，覆盖在燃料(焦末)上方，下料量为混合料的3％；将生石灰粉布于皮带上，覆盖在本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种烧结用制粒小球的燃料分加装置，其特征在于，所述装置包括进料柱和溜槽；所述进料柱位于溜槽的上方；所述进料柱的两端开口，上端与混合制粒机的出料口连接；所述进料柱的侧壁上设有若干喷孔；所述溜槽与水平面之间的夹角为20～40°，所述溜槽底部设有过滤筛，所述溜槽的两侧设有挡板，所述溜槽的上方设有挡料板，所述挡料板位于两个挡板之间并与溜槽平行，所述挡料板与进料柱的下端连接；所述溜槽下方设有若干支柱，所述支柱之间设有平台；所述平台上设有熔剂箱，所述熔剂箱位于溜槽下方，所述熔剂箱的上方设有两条熔剂喷管，所述熔剂喷管上设有若干熔剂喷头，所述熔剂喷管通过固定环固定在挡板外侧，所述熔剂喷头与进料柱的喷孔连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种烧结用制粒小球的燃料分加装置，其特征在于，所述装置包括进料柱和溜槽；所述进料柱位于溜槽的上方；所述进料柱的两端开口，上端与混合制粒机的出料口连接；所述进料柱的侧壁上设有若干喷孔；所述溜槽与水平面之间的夹角为20～40°，所述溜槽底部设有过滤筛，所述溜槽的两侧设有挡板，所述溜槽的上方设有挡料板，所述挡料板位于两个挡板之间并与溜槽平行，所述挡料板与进料柱的下端连接；所述溜槽下方设有若干支柱，所述支柱之间设有平台；所述平台上设有熔剂箱，所述熔剂箱位于溜槽下方，所述熔剂箱的上方设有两条熔剂喷管，所述熔剂喷管上设有若干熔剂喷头，所述熔剂喷管通过固定环固定在挡板外侧，所述熔剂喷头与进料柱的喷孔连接。


2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述进料柱的下端距溜槽的垂直距离等于挡料板距溜槽的垂直距离。


3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭会良，纪召毅，纪海健，亓振宝，赵萌，谷璐璐，
申请(专利权)人：山东泰山钢铁集团有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37