本实用新型专利技术涉及一种自动排料装置，该自动排料装置包括设置于基板两侧的一组握持组件，在握持组件的中部设置有至少两组夹爪组件，每组所述夹爪组件包括设置于基板上方的驱动机构及通过驱动机构的驱动轴连接的设置于基板下方的夹爪机构，基板的下方设置有限位机构和导向机构，基板通过限位机构和导向机构与料板或模具活动连接。握持组件包括第一握持组件和第二握持组件，第一握持组件和第二握持组件平行对称地设置于基板的两侧。该自动排料装置可实现素材自动排料，在工作过程大大地减少了人为因素的影响，可以提高素材的放置效率和精度，缩短排料时间，可以大大地缩短机台的生产周期，提高了生产效率，适合在产业上推广使用。
【技术实现步骤摘要】
一种自动排料装置
本技术涉及一种自动排料装置，属于自动化加工
技术介绍
硅橡胶制品因其优异的耐高低温、耐化学性能和优良的机械电气性能等良好的理化性能广泛应用于电子、汽车、医疗卫生和日常生活等领域。在传统加工技术中，对于硅橡胶制品的生产大多依然采用的是压铸成型的方式。但由于使用这种生产方式制造硅橡胶制品，其生产效率很低，并不能适应快速发展的生产需求，因此现在对于硅橡胶制品的生产已经逐渐向注塑成型的方向发展。硅橡胶包胶成型，是把包胶的素材放入模具后一体成型，通常方法是人工把素材单个的放入模具内；对于多型腔的模具，素材人工放置，员工的熟练度，影响放置效率和精度；素材人工放置时，由于多型腔放置时间长，容易影响机台的生产效率，导致生产效率低下。综上所述，如何提供一种结构简单、操作方便的自动排料装置，就成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现思路
鉴于现有技术存在上述缺陷，本技术的目的是提出一种自动排料装置。本技术的目的，将通过以下技术方案得以实现：一种自动排料装置，包括设置于基板两侧的一组握持组件，在握持组件的中部设置有至少两组夹爪组件，每组所述夹爪组件包括设置于基板上方的驱动机构及通过驱动机构的驱动轴连接的设置于基板下方的夹爪机构，所述基板的下方设置有限位机构和导向机构，所述基板通过限位机构和导向机构与料板或模具活动连接。优选地，所述握持组件包括第一握持组件和第二握持组件，所述第一握持组件和第二握持组件平行对称地设置于基板的两侧。优选地，所述限位机构包括至少四个限位柱，所述导向机构包括至少四个导向柱，每个所述限位柱和导向柱设置于基板的四周，每个所述限位柱和导向柱的高度均等。优选地，每个所述限位柱与每个所述导向柱之间沿轴向间隙设置，每个所述限位柱的高度等于每个所述导向柱的高度。优选地，所述料板上分别设置有与限位柱和导向柱相匹配的第一通孔和第二通孔，所述第一通孔的大小与限位柱相匹配，所述第二通孔的大小与导向柱相匹配。优选地，所述夹爪机构包括第一夹爪机构和第二夹爪机构，所述第一夹爪机构和第二夹爪机构相互之间间隙设置。优选地，所述第一夹爪机构和第二夹爪机构的延伸高度小于限位柱或导向柱的高度。优选地，所述料板上间隙设置有用于放置待夹持素材的容纳槽，所述容纳槽的长度和宽度与待夹持素材的长度和宽度匹配。优选地，所述第一握持组件和第二握持组件为把手，为倒U型结构；所述驱动机构为气缸。优选地，所述料板和模具平行间隙设置于自动排料装置的下方，所述料板的长度、宽度大于自动排料装置的长度和宽度，所述模具的长度、宽度大于自动排料装置的长度和宽度。本技术的突出效果为：该自动排料装置可实现素材自动排料，在工作过程大大地减少了人为因素的影响，可以提高素材的放置效率和精度，缩短排料时间，可以大大地缩短机台的生产周期，提高了生产效率，适合在产业上推广使用。本技术方案优化了夹具结构设计，保证夹具的位置和模具的相对位置一致性，保证素材能精确的到模具内，同时也优化了夹爪结构设计，能准确的夹住素材并放入模具内，又方便脱离模具。该自动排料装置在工作过程中用治具只需要两次，避免了人为因素造成的方向错放，高度没有放到深度的问题。附图说明图1是本技术一种自动排料装置的整体结构示意图。图2是本技术一种自动排料装置的整体结构示意图。图3是本技术一种自动排料装置的整体结构示意图。图4是本技术一种自动排料装置的整体结构示意图。图5是本技术一种自动排料装置的仰视图。具体实施方式本技术的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本技术技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本技术要求保护的范围之内。本技术揭示了一种自动排料装置，如图1、图2、图3、图4和图5所示，该自动排料装置包括设置于基板1两侧的一组握持组件2，在握持组件2的中部设置有至少两组夹爪组件，每组所述夹爪组件包括设置于基板上方的驱动机构3及通过驱动机构的驱动轴连接的设置于基板下方的夹爪机构4。在本技术方案中，所述握持组件2包括第一握持组件21和第二握持组件22，所述第一握持组件21和第二握持组件22平行对称地设置于基板的两侧，所述第一握持组件21和第二握持组件22为把手，所述第一握持组件21和第二握持组件22的结构为倒U型结构，该倒U型结构的设置便于操作人员在工作过程中方便抓取和拿握，在拿握的过程中稳定性好。在本技术方案中，所述驱动机构3优选为气缸，当然驱动机构还可为其它实现方式，本技术方案中不对所述驱动机构的具体实现方式做具体限定。所述基板的下方设置有限位机构和导向机构，所述基板通过限位机构和导向机构与料板5或模具活动连接。具体地，所述限位机构包括至少四个限位柱6，所述导向机构包括至少四个导向柱7，每个所述限位柱和导向柱设置于基板1的四周，每个所述限位柱和导向柱的高度均等。每个所述限位柱与每个所述导向柱之间沿轴向间隙设置，每个所述限位柱的高度等于每个所述导向柱的高度。所述料板上分别设置有与限位柱和导向柱相匹配的第一通孔和第二通孔，所述第一通孔的大小与限位柱相匹配，所述第二通孔的大小与导向柱相匹配。所述夹爪机构包括第一夹爪机构41和第二夹爪机构42，所述第一夹爪机构41和第二夹爪机构42相互之间间隙设置。所述夹爪机构与气动开关电性连接，通过控制气动开关的开闭实现第一夹爪机构41和第二夹爪机构42的夹紧与打开。所述第一夹爪机构41和第二夹爪机构42的延伸高度小于限位柱或导向柱的高度，该设置的目的是便于操作人员在对自动排料装置进行移取时不会与料板或模具磕碰，保护了料板与模具的整体完整性。所述料板5上间隙设置有用于放置待夹持素材的容纳槽，所述容纳槽的长度和宽度与待夹持素材的长度和宽度匹配。该容纳槽的设置便于素材能够稳固地设置于其中，所述容纳槽的长度与夹爪机构的夹爪长度相匹配。所述料板5和模具平行间隙设置于自动排料装置的下方，所述料板的长度、宽度大于自动排料装置的长度和宽度，所述模具的长度、宽度大于自动排料装置的长度和宽度。待夹取的素材通过震动排列到料板上，自动排料装置通过导向机构和料板精确定位，精确定位后自动排料装置位置确定后打开气动开关，气缸内收带动第一夹爪机构和第二夹爪机构合紧夹住待夹取的素材，第一夹爪机构和第二夹爪机构夹住待夹取的素材后，操作人员通过抓取第一握持组件和第二握持组件将自动排料装置移走拿去与模具匹配，操作人员将自动排料装置拿至模具位置后，将自动排料装置通过导向机构和模具定位，导向机构和模具位置确认后依靠自动排料装置的重量使素材落到模具内，这时关闭气动开关，气缸打开，自动排料装置的第一夹爪机构和第二夹爪机构松开，素材脱离治具。该自动排料装置可实现素材自动排料，在工作过程大大地减少了人为因素的影响，可以提高素材的放置效本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种自动排料装置，其特征在于：包括设置于基板（1）两侧的一组握持组件（2），在握持组件（2）的中部设置有至少两组夹爪组件，每组所述夹爪组件包括设置于基板上方的驱动机构（3）及通过驱动机构的驱动轴连接的设置于基板下方的夹爪机构（4），所述基板的下方设置有限位机构和导向机构，所述基板通过限位机构和导向机构与料板（5）或模具活动连接。/n
【技术特征摘要】
1.一种自动排料装置，其特征在于：包括设置于基板（1）两侧的一组握持组件（2），在握持组件（2）的中部设置有至少两组夹爪组件，每组所述夹爪组件包括设置于基板上方的驱动机构（3）及通过驱动机构的驱动轴连接的设置于基板下方的夹爪机构（4），所述基板的下方设置有限位机构和导向机构，所述基板通过限位机构和导向机构与料板（5）或模具活动连接。
2.根据权利要求1所述的一种自动排料装置，其特征在于：所述握持组件（2）包括第一握持组件（21）和第二握持组件（22），所述第一握持组件（21）和第二握持组件（22）平行对称地设置于基板的两侧。
3.根据权利要求1所述的一种自动排料装置，其特征在于：所述限位机构包括至少四个限位柱（6），所述导向机构包括至少四个导向柱（7），每个所述限位柱和导向柱设置于基板（1）的四周，每个所述限位柱和导向柱的高度均等。
4.根据权利要求3所述的一种自动排料装置，其特征在于：每个所述限位柱与每个所述导向柱之间沿轴向间隙设置，每个所述限位柱的高度等于每个所述导向柱的高度。
5.根据权利要求3所述的一种自动排料装置，其特征在于：所述料板上分别设置有与...
【专利技术属性】
技术研发人员：张永军，董涛，李彬，
申请(专利权)人：苏州友隆橡塑精密制造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32
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