汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构制造技术

本申请公开了一种汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构，包括砂型本体，所述砂型本体上依次围绕排列形成有8个铸件型腔，还包括8个依次间隔设置于所述铸件型腔之间的销孔热冒口，每个所述销孔热冒口分别连接于相邻两所述铸件型腔，每个所述销轴热冒口处分别形成有一个补砂芯，每个所述铸件型腔的轴头位置分别设置2个轴头冷冒口，所述轴头冷冒口成型于内腔坭芯的台阶面，每个所述销轴热冒口分别连接于一个内浇道，所述内浇道连接于横浇道，所述横浇道搭接于过滤网底座，所述过滤网底座连接于直浇道。本发明专利技术的优点不仅满足产品加工后缩孔缩松要求，提高工艺出品率和生产效率、方便操作，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构
本申请涉及汽车零件铸造领域，特别涉及一种汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构。
技术介绍
汽车差速器壳体是一个平台化的产品，可应用在多款车型中，客户端要求产品允许存在一定范围的缩孔缩松缺陷，但是销孔位置和轴头位置不允许存在缩孔缩松的缺陷，加工后产品外观要求质量高，且属于平台化产品，如此高的产品质量要求使得生产企业面临着严峻的挑战。目前传统工艺铸造的同类产品，采用方式1：铸件型腔法兰位置采用双侧冒口工艺+销孔位置冷铁工艺+轴头位置冷铁工艺，冷铁外部与铸件搭接部位采用厚的涂料，通过冷铁极冷作用消除销孔位置和轴头位置的缩孔缩松缺陷。由于冷铁不规则，且是随形的，该方案存在下冷铁困难，容易导致擦砂，由于冷铁涂料的脱落风险会导致冷铁与铸件本体分离困难，需要专门的分离机械进行分离，操作不方便且生产生产高。采用方式2：铸件型腔法兰位置采用双侧冒口工艺+销孔位置坭芯包冷铁工艺+轴头位置坭芯包冷铁工艺，保证销孔位置和轴头位置无缩孔缩松缺陷的要求，通过坭芯包冷铁的方式可以实现下芯方便，且包冷铁的坭芯上涂料后与铸件分离也较为方便，但是制芯的时候需要放置冷铁会比较困难，且坭芯包冷铁以后生产成本会进一步的增大，制芯的时候放置冷铁也存在一定的安全风险，会导致生产效率的下降，同时也造成了公司生产劳动成本的极大浪费。因此有必要设计一种新的即保证产品质量、提高工艺出品率和生产效率、方便操作，降低生产成本的差速器壳体模具浇注系统。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构，采用销孔热冒口和轴头冷冒口，不仅满足产品加工后缩孔缩松要求，提高工艺出品率和生产效率、方便操作，降低生产成本。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案。本申请实施例公开了一种汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构，包括砂型本体，所述砂型本体上依次围绕排列形成有8个铸件型腔，还包括8个依次间隔设置于所述铸件型腔之间的销孔热冒口，每个所述销孔热冒口分别连接于相邻两所述铸件型腔，每个所述销轴热冒口处分别形成有一个补砂芯，每个所述铸件型腔的轴头位置分别设置2个轴头冷冒口，所述轴头冷冒口成型于内腔坭芯的台阶面，每个所述销轴热冒口分别连接于一个内浇道，所述内浇道连接于横浇道，所述横浇道搭接于过滤网底座，所述过滤网底座连接于直浇道。优选的，在上述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构中，所述销孔热冒口的颈位置设置在所述铸件型腔的销孔位置处。优选的，在上述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构中，所述横浇道包括4个一级横浇道以及2个二级横浇道，其中2个所述内浇道分别直接连接于1个所述一级横浇道，其余6个所述内浇道相邻的每3个分别连接于1个所述二级横浇道，每个所述二级横浇道分别连接于1个所述一级横浇道，4个所述一级横浇道同时搭接于所述过滤网底座。优选的，在上述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构中，所述过滤网底座采用尺寸为75*75*15mm的陶瓷过滤网。优选的，在上述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构中，所述补砂芯厚度至少为15mm，所述补砂芯与所述铸件型腔搭接位置涂料烘干处理，涂料浓度设置为14-20Be，烘干温度为150±10℃，烘干时间为30±10min。优选的，在上述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构中，所述销孔热冒口的体积为550cm3，所述销孔热冒口模数为12mm，所述轴头冷冒口的体积为200cm3，所述轴头冷冒口模数为10mm。优选的，在上述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构中，所述内浇道阻流截面积为240mm2。优选的，在上述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构中，所述内浇道与所述一级横浇道搭接的阻流截面积为625mm2，所述内浇道与所述二级横浇道搭接的阻流截面积为625mm2，所述一级横浇道阻流截面积为800mm2。优选的，在上述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构中，所述补砂芯重0.35Kg，厚度至少为15mm，所述内腔坭芯重3.2kg。优选的，在上述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构中，所述直浇道阻流截面积2800mm2。本专利技术的优点在于：每两个差壳铸件型腔共用一个销孔热冒口，销孔热冒口与内浇道连通，采用热冒口，铸件型腔两端销孔位置都放置销孔热冒口，即总共有8个销孔热冒口来满足8个铸件型腔销孔位置的补缩，同时为消除差壳轴头位置的缩孔缩孔缺陷，每个铸件型腔的轴头位置放置两个轴头冷冒口，即总共有16个轴头冷冒口来满足8个铸件型腔的轴头位置补缩，销孔热冒口颈位置设置在铸件上销孔位置处，由于差壳结构的影响，销孔位置无法直接放置冒口，需要设置一个补砂芯满足销孔热冒口的设置，每两个铸件型腔共用一个补砂芯，共需要8个补砂芯来满足8个铸件型腔销孔位置冒口的成型，合理设计使8个补砂芯形状和大小一致，实现共用；合理利用内腔坭芯的台阶面在差壳的轴头位置设置轴头冷冒口，每个差壳的轴头位置设置两个轴头冷冒口，轴头冷冒口由内腔坭芯辅助成型，通过设置轴头冷冒口消除轴头位置缩孔缩松的缺陷。本专利技术专利通过设置销孔热冒口可以消除差壳销孔的加工缩孔缩松缺陷，替代销孔位置两个外冷铁或两个包冷铁的坭芯工艺目标，通过共用销孔热冒口可以消除销孔位置的缩孔缩松缺陷同时可以提高工艺出品率，通过轴头位置设置轴头冷冒口消除轴头位置的加工缩孔缩松缺陷，替代轴头位置的外冷铁或包冷铁的坭芯工艺，通过两次搭接方式缓冲铁水流速，降低冲砂风险，最终达到提高差壳铸件质量，提高工艺出品率和生产效率，降低生产成本的目标。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1所示为本专利技术具体实施例中汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构的示意图。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。在本专利技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本专利技术的描述本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构，其特征在于，包括砂型本体，所述砂型本体上依次围绕排列形成有8个铸件型腔，还包括8个依次间隔设置于所述铸件型腔之间的销孔热冒口，每个所述销孔热冒口分别连接于相邻两所述铸件型腔，每个所述销轴热冒口处分别形成有一个补砂芯，每个所述铸件型腔的轴头位置分别设置2个轴头冷冒口，所述轴头冷冒口成型于内腔坭芯的台阶面，每个所述销轴热冒口分别连接于一个内浇道，所述内浇道连接于横浇道，所述横浇道搭接于过滤网底座，所述过滤网底座连接于直浇道。/n

【技术特征摘要】
1.一种汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构，其特征在于，包括砂型本体，所述砂型本体上依次围绕排列形成有8个铸件型腔，还包括8个依次间隔设置于所述铸件型腔之间的销孔热冒口，每个所述销孔热冒口分别连接于相邻两所述铸件型腔，每个所述销轴热冒口处分别形成有一个补砂芯，每个所述铸件型腔的轴头位置分别设置2个轴头冷冒口，所述轴头冷冒口成型于内腔坭芯的台阶面，每个所述销轴热冒口分别连接于一个内浇道，所述内浇道连接于横浇道，所述横浇道搭接于过滤网底座，所述过滤网底座连接于直浇道。


2.根据权利要求1所述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构，其特征在于，所述销孔热冒口的颈位置设置在所述铸件型腔的销孔位置处。


3.根据权利要求1所述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构，其特征在于，所述横浇道包括4个一级横浇道以及2个二级横浇道，其中2个所述内浇道分别直接连接于1个所述一级横浇道，其余6个所述内浇道相邻的每3个分别连接于1个所述二级横浇道，每个所述二级横浇道分别连接于1个所述一级横浇道，4个所述一级横浇道同时搭接于所述过滤网底座。


4.根据权利要求1所述的汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构，其特征在于，所述过滤网底座采用尺寸为75*75*15mm的陶瓷过滤网。


5.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：张晓锋，刘金林，龚华林，
申请(专利权)人：上海圣德曼铸造海安有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32