一种用于双层复合金属弯管的成型装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开一种用于双层复合金属弯管的成型装置，包括内衬管和弯管，内衬管设于弯管内，内衬管上设有用于避免与弯管发生干涉的避让槽，包括将内衬管安装在弯管内的安装组件，安装组件包括整圆凸轮和传动丝杆，整圆凸轮固定连接在传动丝杆上，传动丝杆在转动过程中使传动丝杆沿着传动丝杆的轴向移动，整圆凸轮用于消除避让槽使内衬管与弯管契合。本发明专利技术提供一种采用直径大的内衬管放入弯管中，可以避免内衬管出现破裂的情况，并且使安装后的内衬管与弯管形成契合的一种用于双层复合金属弯管的成型装置。

A forming device for double-layer composite metal elbow

【技术实现步骤摘要】
一种用于双层复合金属弯管的成型装置
本专利技术涉及内衬管成形领域，具体讲是一种用于双层复合金属弯管的成型装置。
技术介绍
弯管多用在化学品输送管弯折处、饮用水输送管弯折处等液态原料的输送管弯曲连接处，其弯曲角度较大，一般采用铸铁铸造而成，并对弯管进行喷漆处理以防锈蚀，但长期使用后依然会发生漆层掉落、生锈的情况，对输送原料造成污染，危害巨大。因此，采用“弯管+内衬管”的方法解决上述问题，即在铸铁弯管内壁复合一层不锈钢内衬管，以避免锈蚀危害。但因弯管弯曲角度大，传统制造方法只能采取将内衬管分段后插入并焊接的形式，此种工艺工序繁多，生产成本高，且焊接处存在泄露的风险，对环境、人体健康造成危害。因此，采用内衬管一体成形可有效解决这个问题，对防止弯管锈蚀、泄露具有重要的意义。但内衬管一体成形工艺难度大，须将内衬管进行预弯以便放入弯管内，且不锈钢内衬管多采用薄壁管，涨形量大易导致破裂失效，因此需内衬管的直径尽可能大，让涨形量尽可能小，但内衬管直径大则在放入弯管时会与弯管发生干涉。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于双层复合金属弯管的成型装置，包括内衬管（3）和弯管（1），所述内衬管（3）设于弯管（1）内，其特征在于：所述内衬管（3）上设有用于避免与弯管（1）发生干涉的避让槽（3.1），用于双层复合金属弯管的成型装置还包括将内衬管（3）安装在弯管（1）内的安装组件，所述安装组件包括整圆凸轮（4）和传动丝杆（5），所述整圆凸轮（4）固定连接在传动丝杆（5）上，所述传动丝杆（5）在转动过程中使传动丝杆（5）沿着传动丝杆（5）的轴向移动，所述整圆凸轮（4）用于消除避让槽（3.1）使内衬管（3）与弯管（1）契合。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于双层复合金属弯管的成型装置，包括内衬管（3）和弯管（1），所述内衬管（3）设于弯管（1）内，其特征在于：所述内衬管（3）上设有用于避免与弯管（1）发生干涉的避让槽（3.1），用于双层复合金属弯管的成型装置还包括将内衬管（3）安装在弯管（1）内的安装组件，所述安装组件包括整圆凸轮（4）和传动丝杆（5），所述整圆凸轮（4）固定连接在传动丝杆（5）上，所述传动丝杆（5）在转动过程中使传动丝杆（5）沿着传动丝杆（5）的轴向移动，所述整圆凸轮（4）用于消除避让槽（3.1）使内衬管（3）与弯管（1）契合。


2.根据权利要求1所述的一种用于双层复合金属弯管的成型装置，其特征在于：所述避让槽（3.1）设于内衬管（3）的端口处，所述整圆凸轮（4）上设有将避让槽（3.1）进行消除的整圆部（4.1）和用于将整圆凸轮（4）嵌入内衬管（3）且避让整圆凸轮（4）与避让槽（3.1）出现干涉的嵌入部（4.2）。


3.根据权利要求2所述的一种用于双层复合金属弯管的成型装置，其特征在于：所述整圆凸轮（4）靠近传动丝杆（5）的一侧还设有底圆（4.3），所述底圆（4.3）与整圆部（4.1）同圆心且同半径。


4.根据权利要求2所述的一种用于双层复合金属弯管的成型装置，其特征在于：所述避让槽（3.1）与内衬管（3）的连接处呈弧状连接，所述整圆部（4.1）与嵌入部（4.2）的连接处呈弧状连接。


5.根据权利要求1所述的一种用于双层复合金属弯管的成型装置，其特征在于：所述安装组件还包括用于将整圆凸轮（4）无法消除的避让槽（3.1）进行消除的高压膨胀模块。


6.根据权利要求5所述的一种用于双层复合金属弯管的成型装置，其特征在于：所述高压膨胀模块包括膨胀圈（6）、锁止板（7）、挡板（8）和水箱（9），所述膨胀...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘文，章翔宇，张池，应祺辉，王春鸽，林凯，林立，于艳东，王沛超，黄浩然，
申请(专利权)人：浙大宁波理工学院，
类型：发明
国别省市：浙江;33