模组全尺寸检测工作台制造技术

本实用新型专利技术提供了一种模组全尺寸检测工作台，包括模组扫码组件、模组重量测量组件、X轴方向检测组件、Y轴方向检测组件、Z轴方向检测组件与检测机台机架，所述模组扫码组件、X轴方向检测组件、Y轴方向检测组件、Z轴方向检测组件与模组重量测量组件安装在所述检测机台机架上；将称重、长宽高的尺寸检测功能合并于一个机台上，有效增加了工作效率。

【技术实现步骤摘要】
模组全尺寸检测工作台
本技术涉及新能源汽车动力电池生产领域，具体地说，指一种模组全尺寸检测工作台。
技术介绍
普通模组检测是由分别几个不同的工位进行检测，较为耗时间，且在测量模组的尺寸时，采用的压式测量，得出的数值浮动大，在压力过大时，还可能对模组进行过压，造成测量尺寸错误的现象，采用相机与测距仪的测量，则是成本较高。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是：无法在同一个工位进行各尺寸的检测，工作效率低。为了解决上述技术问题，本技术提供了一种模组全尺寸检测工作台，包括模组扫码组件、模组重量测量组件、X轴方向检测组件、Y轴方向检测组件、Z轴方向检测组件与检测机台机架，所述模组扫码组件、X轴方向检测组件、Y轴方向检测组件、Z轴方向检测组件与模组重量测量组件安装在所述检测机台机架上。进一步的，所述模组重量测量组件包括电芯底部接触板、压力传感器、顶升气缸顶起板、第一顶升气缸与第一浮动接头，所述压力传感器安装在所述电芯底部接触板与顶升气缸顶起板之间，所述第一顶升气缸穿过一固定板与所述顶升气缸顶起板连接，所述第一浮动接头设置于所述第一顶升气缸与所述顶升气缸顶起板之间。进一步的，所述压力传感器有两个，分别设置在所述电芯底部接触板与顶升气缸顶起板两侧。进一步的，所述第一顶升气缸与所述顶升气缸顶起板之间设置有缓冲块，所述缓冲块固定在所述固定板上，所述固定板通过直线轴承与支撑导杆与支撑块连接，所述支撑块上设置有缓冲柱，所述固定板上设置有第一硬限位块，所述第一硬限位块与所述缓冲柱相对设置。进一步的，所述X轴方向检测组件设置在所述模组重量测量组件一侧，所述X轴方向检测组件包括光电开关、传动平台、测距传感器与端面压紧机构，所述光电开关与端面压紧机构设置在传动平台上，所述测距传感器设置在所述传动平台一侧。进一步的，所述端面压紧机构包括第二浮动接头、挤压气缸与第一滑动导轨，所述第二浮动接头设置于所述挤压气缸上，所述第一滑动导轨设置在所述挤压气缸一侧。进一步的，所述Y轴方向检测组件设置在所述模组重量测量组件另一侧且与所述X轴方向检测组件相对设置，所述Y轴方向检测组件包括第一缓冲组件、侧压检测组件、气缸、第三浮动接头、第二滑动导轨与第一测距仪，所述第一缓冲组件、气缸与第三浮动接头安装于所述侧压检测组件一侧，所述第二滑动导轨设置于所述侧压检测组件底部，所述第一测距仪设置在所述侧压检测组件上。进一步的，所述Z轴方向检测组件设置在所述Y轴方向检测组件一侧，所述Z轴方向检测组件包括第二测距仪、第二顶升气缸、第二缓冲组件、第二硬限位块、下压检测组件与无杆气缸，所述第二顶升气缸与第二缓冲组件设置在所述下压检测组件一侧，所述第二测距仪设置在所述下压检测组件底部，所述硬限位设置在所述下压检测组件另一侧，所述无杆气缸设置在所述下压检测组件上。进一步的，所述Z轴方向检测组件还包括第一浮动连接板与第二浮动连接板，所述第一浮动连接板与所述第二顶升气缸连接，所述第二浮动连接板与所述无杆气缸连接。进一步的，所述检测机台机架包括模组放置平面、宽度方向定位面、长度方向定位面与机台机架，所述模组放置平面、宽度方向定位面与长度方向定位面安装在所述机台机架上。本技术的有益效果在于：本技术提供了一种模组全尺寸检测工作台，包括模组扫码组件、模组重量测量组件、X轴方向检测组件、Y轴方向检测组件、Z轴方向检测组件与检测机台机架，所述模组扫码组件、X轴方向检测组件、Y轴方向检测组件、Z轴方向检测组件与模组重量测量组件安装在所述检测机台机架上；将称重、长宽高的尺寸检测功能合并于一个机台上，有效增加了工作效率。附图说明下面结合附图详述本技术的具体结构图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的模组重量测量组件结构示意图；图3为本技术的X轴方向检测组件结构示意图；图4为本技术的端面压紧机构结构示意图；图5为本技术的Y轴方向检测组件结构示意图；图6为本技术的Z轴方向检测组件结构第一角度示意图；图7为本技术的Z轴方向检测组件结构第二角度示意图；图8为本技术的检测机台机架结构示意图。具体实施方式为详细说明本技术的
技术实现思路
、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。请参阅图1至图8，本技术提供了一种模组全尺寸检测工作台，包括模组扫码组件1、模组重量测量组件2、X轴方向检测组件3、Y轴方向检测组件4、Z轴方向检测组件5与检测机台机架6，所述模组扫码组件1、X轴方向检测组件3、Y轴方向检测组件4、Z轴方向检测组件5与模组重量测量组件2安装在所述检测机台机架6上。模组来料后，模组扫码组件1对模组进行扫码，记录模组信息，模组重量测量组件2中的第一顶升气缸207动作，将模组顶起，在顶升气缸顶起板203到电芯底部接触板201之间，有两个压力传感器202，将模组的重量，由电芯底部接触板201传导给压力传感器202，从而得到模组的重量数据，测量完成后，第一顶升气缸207下降，进行下一步检测；X轴方向检测组件3上的传动平台303运动到达预压位，端面压紧机构301中挤压气缸3012伸出，将模组紧贴长度方向定位面605，与端面压紧机构301相连的是长度距离的测距传感器302，可以保证适用不同长度的模组，当模组紧贴长度方向定位面605后，测距传感器302即可得到测量数据，并保持此状态，进行下一步检测，调整传动平台303上的光电传感器304，可以适用不同长度的模组。Y轴方向检测组件4上的气缸403开始动作，由于此气缸403比X轴方向检测组件3上挤压气缸3012缸径大，故长度方向定位面605贴紧的情况下，可以将模组侧面贴紧宽度方向定位面603，再由组件上的第一测距仪406进行测距，测量完成后，保持此状态，进行下一步检测；Z轴方向检测组件5上的无杆气缸505动作，将Z轴方向检测组件5侧推至模组的正上方，Z轴方向检测组件5上的第二顶升气缸509收缩，下压检测组件504在重力的作用下，降到模组表面，再由下压检测组件504上的第二测距仪510进行测距，测量完成后，模组的尺寸数据测量完毕；测量完成后，Z轴方向检测组件5上的第二顶升气缸509将下压检测组件504顶起，再由无杆气缸505拉回，Y轴方向检测组件4上的气缸收缩，将侧压检测组件401收回，X轴方向检测组件3上的挤压气缸3012收回，传动平台303回到原点，模组全尺寸检测工作台动作完毕。进一步的，模组重量测量组件2包括电芯底部接触板201、压力传感器202、顶升气缸顶起板203、第一顶升气缸207与第一浮动接头211，电芯底部接触板201和顶升气缸顶起板203之本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种模组全尺寸检测工作台，其特征在于：包括模组扫码组件、模组重量测量组件、X轴方向检测组件、Y轴方向检测组件、Z轴方向检测组件与检测机台机架，所述模组扫码组件、X轴方向检测组件、Y轴方向检测组件、Z轴方向检测组件与模组重量测量组件安装在所述检测机台机架上。/n

【技术特征摘要】
1.一种模组全尺寸检测工作台，其特征在于：包括模组扫码组件、模组重量测量组件、X轴方向检测组件、Y轴方向检测组件、Z轴方向检测组件与检测机台机架，所述模组扫码组件、X轴方向检测组件、Y轴方向检测组件、Z轴方向检测组件与模组重量测量组件安装在所述检测机台机架上。


2.如权利要求1所述的模组全尺寸检测工作台，其特征在于：所述模组重量测量组件包括电芯底部接触板、压力传感器、顶升气缸顶起板、第一顶升气缸与第一浮动接头，所述压力传感器安装在所述电芯底部接触板与顶升气缸顶起板之间，所述第一顶升气缸穿过一固定板与所述顶升气缸顶起板连接，所述第一浮动接头设置于所述第一顶升气缸与所述顶升气缸顶起板之间。


3.如权利要求2所述的模组全尺寸检测工作台，其特征在于：所述压力传感器有两个，分别设置在所述电芯底部接触板与顶升气缸顶起板两侧。


4.如权利要求3所述的模组全尺寸检测工作台，其特征在于：所述第一顶升气缸与所述顶升气缸顶起板之间设置有缓冲块，所述缓冲块固定在所述固定板上，所述固定板通过直线轴承与支撑导杆与支撑块连接，所述支撑块上设置有缓冲柱，所述固定板上设置有第一硬限位块，所述第一硬限位块与所述缓冲柱相对设置。


5.如权利要求4所述的模组全尺寸检测工作台，其特征在于：所述X轴方向检测组件设置在所述模组重量测量组件一侧，所述X轴方向检测组件包括光电开关、传动平台、测距传感器与端面压紧机构，所述光电开关与端面压紧机构设置在传动平台上，所述测距传感器设置在所述传动平台一侧。


6.如权利要求5所述的模组全尺寸检测工作台，...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟贤芬，杨义平，吉冠博，韩意群，殷辉，冯秋常，刘侨荣，欧阳永志，韦友吉，黄子龙，王俊，党辉，黄祥虎，高云峰，
申请(专利权)人：大族激光科技产业集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44