一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线技术

本发明专利技术公开了一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线，属于钢铁冶金工业棒材轧制技术领域，生产方法为将精轧中的轧件由多线切分轧制后，经孔型依次为椭圆、圆的两道次轧制，且精轧后控冷，并经低温大压下的终轧后再控冷得棒材。生产线包括沿轧制生产方向依次设置的加热系统、轧制系统和冷区整理系统，轧制系统由粗轧机组、中轧机组、精轧前水箱及回复段、精轧切分轧制机组、精轧后水箱及回复段、终轧机组、终轧后水箱及回复段组成，精轧切分轧制机组中的切分轧制道次后设有孔型依次为椭圆、圆的两个轧制道次，终轧机组为短应力式或预应力式轧机。本发明专利技术解决了典型高速棒材生产线及切分棒材生产线存在的产量瓶颈、高精度及高故障率并存等问题。

【技术实现步骤摘要】
一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线
本专利技术属于钢铁冶金工业棒材轧制
，具体涉及一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线。
技术介绍
2019年我国粗钢产量达到9.96亿吨，创历史新高，同比增加7.33％，其中螺纹钢钢筋产量达到2.50亿吨，较2018年同期增加4010万吨，其产量达到中国钢铁总量的25.10％，其广泛用于建筑、桥梁、轨道交通等行业。在经过多年的发展，螺纹钢棒材先进生产技术已日趋成熟。棒材连轧技术、无头轧制技术、热装热送技术、连铸连轧技术、低温轧制技术、穿水冷却技术、高速上钢技术、切分轧制技术等，已在国内外很多螺纹钢生产厂家成熟应用。目前，传统小规格螺纹钢棒材在国内主要采用高速上钢方式及切分轧制方式来进行生产。1、高速上钢方式：棒材经精轧机组轧制后，经倍尺飞剪剪切后，采用夹尾制动器制动，通过转毂实现上钢。该生产方式由于采用单根轧制及上钢，相对尺寸精度较高、故障率较低，且随着2018年11月1日GB/T1499.2-2018钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋的实施，越来越受到螺纹钢生产厂的欢迎，且该类生产线更易实现螺纹钢棒材的控轧控冷工艺，利于企业降低生产成本，近两年该类生产线在全国迅速推广和应用。为提高产线产量，还结合两线切分与高速上钢系统，采用双高速棒材生产工艺，目前高速棒材生产线及双高速棒材生产线年产量分别可达到80万吨及150万吨。2、切分轧制方式：棒材在精轧机组采用全水平轧机，经预切分、切分后将单根轧线切成两根、三根，部分厂家已实现四线切分、五切分甚至六切分轧制技术。切分轧制技术上钢方式采用典型的裙板上钢，多线切分时多根轧件同时上钢，会导致轧件之间互相干扰，易引起故障。同时切分轧制存在如下不足：(1)切分轧制产品无法实现负偏差轧制；(2)切分轧制后，产品容易出现毛刺，易导致折叠或裂纹缺陷；(3)多线切分轧制过程容易出现故障，轧机利用率降低；(4)切分轧制需配备专用导卫，且切分工艺对轧线调整工要求高，尤其是四线以上切分；(5)目前的切分工艺无法实现控轧控冷工艺，螺纹钢合金成本较高，导致生产成本较高；(6)切分数与产量相互制约。目前螺纹钢棒材切分生产线年产量一般为80～150万吨。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术提供一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线，解决上述典型高速棒材生产线及切分棒材生产线存在的产量瓶颈、高精度及高故障率并存、不适应新国标形势下的工艺实现等问题。本专利技术是通过以下技术方案来实现的：本专利技术提供的一种高产能高精度切分棒材生产方法，是将精轧中的轧件由多线切分轧制后，经孔型依次为椭圆、圆的两道次轧制，且精轧后控冷，并经低温大压下的终轧后再控冷得棒材。优选的，控制精轧中每道次的变形压缩比为1.10～1.20、变形温度为900℃～1050℃，轧件运行速度为1.0m/s～18.00m/s。优选的，控制精轧后控冷的轧件进入终轧轧制前的温度为700℃～900℃。优选的，控制终轧中每道次的变形压缩比为1.20～1.30、变形温度为700℃～900℃，轧件运行速度为1.0m/s～18.0m/s。优选的，控制终轧中的单线于单道次同时轧制的轧件根数不大于3根。本专利技术还提供一种高产能高精度切分棒材生产线，包括沿轧制生产方向依次设置的加热系统、轧制系统和冷区整理系统，轧制系统主要由连续布置的粗轧机组、中轧机组、精轧前水箱及回复段、精轧切分轧制机组、精轧后水箱及回复段、终轧机组、终轧后水箱及回复段组成，精轧切分轧制机组中的切分轧制道次后设有孔型依次为椭圆、圆的两个轧制道次，终轧机组为短应力式或预应力式轧机。进一步，加热系统采用加热炉或电磁感应补热装置；所述轧制系统的中轧机组、精轧切分轧制机组、终轧机组之前分别设有一切头飞剪；所述冷却整理系统包括有倍尺飞剪、多线辊道、裙板、冷床、输出辊道、定尺冷剪、成品收集装置和废品收集装置。进一步，终轧机组采用孔型依次为椭圆、圆的两道次轧制。进一步，终轧机组中的一个预应力式轧机包括设置在机架上的预紧液压缸、丝杆、下轴承座、轧辊、上轴承座和压下机构；上轴承座和下轴承座分别设有轧辊，并通过丝杆及其上分别设置的左旋螺丝和右旋螺丝相连接；丝杆还与压下机构连接；预紧液压缸呈上下对应设置，并通过凸面垫分别作用于上轴承座和下轴承座；左旋螺丝和右旋螺丝上还设有球面垫。本专利技术的优点在于：本专利技术通过采用切分轧制可保证产线小时产量，并在切分后采用椭圆-圆孔型系统轧制，保证精轧机组后的产品规则，利于控制冷却的均匀性，并通过水冷段及回复段的组合保证轧件进入终轧机组的表层温度及芯表温差满足工艺要求，终轧机组低温轧制及大压下轧制，利于组织细化，并通过终轧后的水冷控制组织，该生产方法及生产线，工艺布置简单，产线年产量高、螺纹钢尺寸精度高、生产故障率较低、建造成本低，易于实现工业化生产，具有明显的经济效益。本专利技术的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本专利技术的实践中得到教导。本专利技术的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。附图说明为了使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本专利技术作进一步的详细描述，其中：图1为本专利技术高产能高精度切分棒材生产线布置简图；箭头代表轧制生产方向。图2为本专利技术的终轧机组的预应力式轧机结构示意图；a为侧剖图，b为正面图。图3为本专利技术典型规格Φ14mm冷却曲线。元件标号说明：加热炉1；粗轧机组2；切头飞剪3、6、9；中轧机组4；精轧前水箱及回复段5；精轧切分轧制机组7；精轧后水箱及回复段8；终轧机组10；终轧后水箱及回复段11；倍尺飞剪12；多线辊道13；裙板14；冷床15；输出辊道16；定尺冷剪17；成品收集装置18；废品收集装置19。预紧液压缸10-1；凸面垫10-2；丝杆10-3；球面垫10-4；左旋螺丝10-5；右旋螺丝10-6；下轴承座10-7；轧辊10-8；上轴承座10-9；机架10-10；压下机构10-11。具体实施方式以下通过特定的具体实例说明本专利技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点与功效。本专利技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本专利技术的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本专利技术的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。针对典型高速棒材生产线及切分棒材生产线存在的产量瓶颈、高精度及高故障率并存、适应新国标形势下的工艺实现的问题，本专利技术提供一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线，通过精轧机组采用多线切分轧制，并在精轧机组后两架采用椭圆-圆孔型系统，精轧机组后采用穿水冷却，终轧机组采用低温大压下轧制工艺，并终轧机组轧制后经控制冷却后经裙板制动后上冷床冷却，该生产工艺本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，将精轧中的轧件由多线切分轧制后，经孔型依次为椭圆、圆的两道次轧制，且精轧后控冷，并经低温大压下的终轧后再控冷得棒材。/n

【技术特征摘要】
1.一种高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，将精轧中的轧件由多线切分轧制后，经孔型依次为椭圆、圆的两道次轧制，且精轧后控冷，并经低温大压下的终轧后再控冷得棒材。


2.根据权利要求1所述的高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，控制精轧中每道次的变形压缩比为1.10～1.20、变形温度为900℃～1050℃，轧件运行速度为1.0m/s～18.00m/s。


3.根据权利要求1所述的高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，控制精轧后控冷的轧件进入终轧轧制前的温度为700℃～900℃。


4.根据权利要求1所述的高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，控制终轧中每道次的变形压缩比为1.20～1.30、变形温度为700℃～900℃，轧件运行速度为1.0m/s～18.0m/s。


5.根据权利要求1所述的高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，控制终轧中的单线于单道次同时轧制的轧件根数不大于3根。


6.一种高产能高精度切分棒材生产线，包括沿轧制生产方向依次设置的加热系统、轧制系统和冷区整理系统，其特征在于，轧制系统主要由连续布置的粗轧机组(2)、中轧机组(4)、精轧前水箱及回复段(5)、精轧切分轧制机组(7)、精轧后水箱及回复段(8)、终轧机组(10)、终轧后水箱...

【专利技术属性】
技术研发人员：周民，马靳江，樊泽兴，白亚斌，谭成楠，
申请(专利权)人：中冶赛迪工程技术股份有限公司，中冶赛迪技术研究中心有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;50