一种铸件转运框制造技术

一种铸件转运框，包括转运框顶架，所述转运框顶架为矩形框架状，所述转运框顶架下方设有n块间隔设置的立板，n为≥2的自然数，两块所述立板之间的下部均分别设有一可翻转底板，所述可翻转底板一端通过铰接座铰接于一块所述立板上，所述可翻转底板另一端通过吊索组件悬挂于所述转运框顶架；所述立板与所述可翻转底板共同围成n‑1个独立的物料收容空间。与现有技术相比，本实用新型专利技术一种铸件转运框的底部由多块可翻转底板拼接而成，可实现铝合金铸件的分隔存储和分隔卸料，大大较少的铝合金铸件之间相互刮擦磨损的概率，避免了转运过程中对铸件质量的影响。同时，采用多个物料收容空间同时卸料的方式，提高了卸料的效率。

【技术实现步骤摘要】
一种铸件转运框
本技术涉及铝合金加工设备
，尤其是涉及一种铸件转运框。
技术介绍
在合金铸件的生产过程中，为了实现由铸造车间将铸好的铸件运送至仓库或下一工序，需利用铸件转运装置，现有技术中，中国专利公告号CN208516149U公开了一种铸件转运斗，包括转运斗，转运斗体包括侧板、底板和后板，侧板和后板的外表均开有槽道，每一槽道底部均有第一加强筋条，底板的下底面上开有一槽口，槽口底面上设有第二加强筋条；侧板设有一对，两侧板的向对面上均设有吊钩；侧板的端部设有矩形板，每一矩形板的端部开有一限位槽口，限位槽口包括第一限位槽和第二限位槽，第二限位槽开设与第一限位槽的底部；两相对第一限位槽内配合有一连杆，连杆通过端板配合在第一限位槽或第二限位槽内。现有技术的不足在于，该铸件转运斗为一体结构，在铝合金铸件卸料时：要么采用人工逐一将转运斗中的铸件取出，该方式人工劳动强度大，卸料效率低；要么直接将转运斗的封闭端吊起，转运斗内的铸件全都由料斗开口处倾泻而出，该方式容易导致铸件间的相互磨损，影响铸件质量。因此，有必要提供一种新的铸件转运框解决上述技术问题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是，提供一种卸料效率高且可降低物料转时运刮擦的铸件转运框。本技术解决其技术问题所采用的技术方案，一种铸件转运框，包括转运框顶架，所述转运框顶架为矩形框架状，所述转运框顶架下方设有n块间隔设置的立板，n为≥2的自然数，两块所述立板之间的下部均分别设有一可翻转底板，所述可翻转底板一端通过铰接座铰接于一块所述立板上，所述可翻转底板另一端通过吊索组件悬挂于所述转运框顶架；所述立板与所述可翻转底板共同围成n-1个独立的物料收容空间。优选的，所述吊索组件包括吊绳，所述吊绳的一端固定于所述转运框顶架上，所述吊绳的另一端设有上弯钩，所述可翻转底板上设有与所述上弯钩钩接的下弯钩。优选的，每块所述可翻转底板上均设两套吊索组件，两套所述吊索组件分别设于所述转运框顶架的前后两端。优选的，在所述吊绳拉持所述可翻转底板的状态时，所述可翻转底板的所述下弯钩所在的一端相对于水平面向下倾斜设置。优选的，所述可翻转底板倾斜的角度为2-4°。优选的，所述转运框顶架顶部设有上吊钩。优选的，每个所述物料收容空间内均设有限位组件，所述限位组件固定于所述立板的一侧且位于所述可翻转底板的上方。优选的，在所述吊绳拉持所述可翻转底板的状态时，所述限位组件与所述可翻转底板之间的距离为所述可翻转底板总长的1/14±5mm。优选的，所述限位组件包括分别设于所述可翻转底板前后两侧的限位块，所述限位块为矩形板状。优选的，在所述可翻转底板绕所述铰接座旋转至水平位置时，所述可翻转底板的上部抵接位于其上的所述限位组件的下部。与现有技术相比，本技术一种铸件转运框的底部由多块可翻转底板拼接而成，可实现铝合金铸件的分隔存储和分隔卸料，大大较少的铝合金铸件之间相互刮擦磨损的概率，避免了转运过程中对铸件质量的影响。同时，采用多个物料收容空间同时卸料的方式，提高了卸料的效率。附图说明图1为本技术的整体结构示意图一(可装料状态)；图2为本技术的整体结构示意图二(卸料状态)。图中：1.转运框顶架，2.立板，3.可翻转底板，4.吊索组件，5.上吊钩，6.限位块，7.铰接座，41.吊绳，42.上弯钩，43.下弯钩，10.物料收容空间。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。参照附图1-2，本实施例包括转运框顶架1，所述转运框顶架1为矩形框架状，所述转运框顶架1下方设有n块间隔设置的立板2，n为≥2的自然数，两块所述立板2之间的下部均分别设有一可翻转底板3，所述可翻转底板3的一端通过铰接座7铰接于一块所述立板2上，所述可翻转底板3的另一端通过吊索组件4悬挂于所述转运框顶架1；所述立板2与所述可翻转底板3共同围成n-1个独立的物料收容空间10。本实施方式中，n＝4，需要说明的是，可以根据需要选择立板2的数量，形成不同大小的铸件转运框，也可以根据需要调整立板2之间的间隔，形成不同大小的物料收容空间10。所述吊索组件4包括吊绳41，所述吊绳41的一端固定于所述转运框顶架1上，所述吊绳41的另一端设有上弯钩42，所述可翻转底板3上设有与所述上弯钩42钩接的下弯钩43。所述转运框顶架1顶部设有上吊钩5。本技术的铸件转运框装料时，所述可翻转底板3在所述吊索组件4的作用下，悬挂于所述转运框顶架1，物料收容空间10处于封闭状态，此时，物料收容空间10可用于收容铝合金铸件，由于每个物料收容空间10之间相互独立，可实现铝合金铸件的分隔放置，减少相互间的磨损。利用吊具通过吊钩5将所述铸件转运框由铸造车间运送至仓库或下一工序，再将所述铸件转运框落于地面，人工将所述上弯钩42和所述下弯钩43脱离，再利用吊具将所述铸件转运框缓缓吊起，由于所述可翻转底板3失去了吊绳41的拉持，在自身重力及铝合金铸件的重力作用下，每块所述可翻转底板3均绕各自的铰接座7旋转，每个物料收容空间10的下部打开，铝合金铸件从开口处慢慢滑出，直至所有的铝合金铸件从各物料收容空间10中滑出，完成卸料，卸料完毕后，再将所述上弯钩42和所述下弯钩43连接，可进入下一次的装料循环。每块所述可翻转底板3上均设两套吊索组件4，两套所述吊索组件4分别设于所述转运框顶架1的前后两端。该设计利于提高起吊的稳定性。在所述吊绳41拉持所述可翻转底板3的状态时，所述可翻转底板3的所述下弯钩43所在的一端相对于水平面向下倾斜设置。所述可翻转底板3倾斜的角度为2-4°。在所述吊绳41拉持所述可翻转底板3的状态时，所述限位组件与所述可翻转底板3之间的距离为所述可翻转底板3总长的1/14。具体实施时，可通过控制所述吊绳41的长度，实现上述技术特征。该设计的目的在于，当将所述铸件转运框置于地面时，地面压力将迫使所述可翻转底板3向上旋转一端距离，可使吊索组件4中的吊绳41处于放松状态，利于人工将所述上弯钩42和所述下弯钩43脱离。每个所述物料收容空间10内均设有限位组件，所述限位组件固定于所述立板2的一侧且位于所述可翻转底板3的上方。所述限位组件包括分别设于所述可翻转底板3前后两侧的限位块6，所述限位块6为矩形板状。该设计用于限制所述可翻转底板3向上翻转的角度，提高设备的紧凑性。具体地，在所述可翻转底板3绕所述铰接座7旋转至水平位置时，所述可翻转底板3的上部抵接位于其上的所述限位组件的下部。通过该设计保证所述可翻转底板3与其上方的限位板为面接触，减少限位时的碰撞压力。需要说明的是，本技术中，凡涉及前、后、左、右的方位均参考图1中铸件转运框的方位。与现有技术相比，本技术一种铸件转运框的底部由多块可翻转底板拼接而成，可实现本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铸件转运框，其特征在于，包括转运框顶架，所述转运框顶架为矩形框架状，所述转运框顶架下方设有n块间隔设置的立板，n为≥2的自然数，两块所述立板之间的下部均分别设有一可翻转底板，所述可翻转底板一端通过铰接座铰接于一块所述立板上，所述可翻转底板另一端通过吊索组件悬挂于所述转运框顶架；所述立板与所述可翻转底板共同围成n-1个独立的物料收容空间。/n

【技术特征摘要】
1.一种铸件转运框，其特征在于，包括转运框顶架，所述转运框顶架为矩形框架状，所述转运框顶架下方设有n块间隔设置的立板，n为≥2的自然数，两块所述立板之间的下部均分别设有一可翻转底板，所述可翻转底板一端通过铰接座铰接于一块所述立板上，所述可翻转底板另一端通过吊索组件悬挂于所述转运框顶架；所述立板与所述可翻转底板共同围成n-1个独立的物料收容空间。


2.根据权利要求1所述的铸件转运框，其特征在于，所述吊索组件包括吊绳，所述吊绳的一端固定于所述转运框顶架上，所述吊绳的另一端设有上弯钩，所述可翻转底板上设有与所述上弯钩钩接的下弯钩。


3.根据权利要求2所述的铸件转运框，其特征在于，每块所述可翻转底板上均设两套吊索组件，两套所述吊索组件分别设于所述转运框顶架的前后两端。


4.根据权利要求3所述的铸件转运框，其特征在于，在所述吊绳拉持所述可翻转底板的状态时，所述可翻转底板的所述下弯钩所在的一端相对于水平面向下倾斜设置。
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【专利技术属性】
技术研发人员：江应成，徐建勇，
申请(专利权)人：汉寿县正佳铝合金铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43