一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置，包括工作台、扭矩传感器、第一安装板、第二安装板和手摇柄，第一安装板、扭矩传感器和第二安装板依次固定在工作台上，待测减速箱安装在第一安装板上，并且通过联轴器将待测减速箱的输出轴与扭矩传感器连接，第二安装板与扭矩传感器连接使扭矩传感器的一端固定，手摇柄与待测减速箱的输入轴连接。通过手动加载的可以任意变换加载力的大小，随时可以停止。保证扭矩保持力始终存在。并且在手摇柄上增加伸缩杆，第一，能够通过伸缩杆增加手摇柄转动力臂；第二，当需要暂停时，伸缩杆自动展开，阻止手摇柄反向转动；第三，通过转动杆与固定杆转动连接，实现了伸缩杆的自由展开和收缩。

【技术实现步骤摘要】
一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置
本技术涉及齿轮箱测试领域，特别涉及一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置。
技术介绍
随着工业自动化水平不断提高，对于电机及齿轮箱产品的更新换代和也要求越来越快。因此，新产品的设计和参数制定也尤为重要。针对齿轮箱输出扭矩来说，新设计的齿轮箱输出轴扭矩是否能否符合要求达到客户需求就非常重要，如果不进行最大扭矩承载测试，齿轮箱最大输出扭矩无法保证。
技术实现思路
针对以上现有技术存在的缺陷，本技术的主要目的在于克服现有技术的不足之处，公开了一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置，包括工作台、扭矩传感器、第一安装板、第二安装板和手摇柄，所述第一安装板、扭矩传感器和所述第二安装板依次固定在所述工作台上，待测减速箱安装在所述第一安装板上，并且通过联轴器将所述待测减速箱的输出轴与所述扭矩传感器连接，所述第二安装板与所述扭矩传感器连接使所述扭矩传感器的一端固定，所述手摇柄与所述待测减速箱的输入轴连接。进一步地，所述第一安装板包括安装部和调整部，所述安装部上开设容许所述待测减速箱的输出轴通过的通道，并且在所述通道周向设置若干个固定孔，所述调整部开设至少两条平行的腰型孔，且所述腰型孔延伸方向与所述通道的轴向平行。进一步地，所述手摇柄通过联轴器与所述待测减速箱连接。进一步地，所述手摇柄包括转轴、连杆和握把，所述转轴设置在所述连杆的一端，所述握把设置在所述连杆设置所述转轴的另一端的相对一侧。进一步地，还包括伸缩杆，所述伸缩杆沿所述转轴径向对称设置至少两根；所述伸缩杆的最大展开距离大于所述待测减速箱的输入轴至所述工作台的距离，并且所述伸缩杆的最小距离小于所述待测减速箱的输入轴至所述工作台的距离。进一步地，所述伸缩杆包括固定杆和转动杆，所述转动杆通过转动轴转动设置在所述固定杆上，并且所述转动杆与所述固定杆连接一端延伸设置挡块。进一步地，还包括斜块，所述斜块固定设置在所述工作台上，并且所述斜块的斜面位于所述转动杆下方；所述斜块上顶角至所述待测减速箱之间的距离大于所述固定杆的长度，并且所述斜块上顶角至所述待测减速箱之间的水平距离小于所述固定杆的长度。本技术取得的有益效果：通过手动加载的可以任意变换加载力的大小，随时可以停止。保证扭矩保持力始终存在。并且在手摇柄上增加伸缩杆，第一，能够通过伸缩杆增加手摇柄转动力臂；第二，当需要暂停时，伸缩杆自动展开，阻止手摇柄反向转动；第三，通过转动杆与固定杆转动连接，实现了伸缩杆的自由展开和收缩。附图说明图1为本技术的一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置的结构示意图；图2为第一安装板的结构示意图；图3为手摇柄的结构示意图；图4为伸缩杆的结构示意图；图5为本技术的一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置使用时的初始位置；图6为图5的下一位置示意图；图7为图6的下一位置示意图；图8为图7的下一位置示意图；图9为图8的下一位置示意图；附图标记如下：1、工作台，2、扭矩传感器，3、第一安装板，4、第二安装板，5、手摇柄，6、待测减速箱，7、斜块，31、安装部，32、调整部，33、通道，34、固定孔，35、腰型孔，51、转轴，52、连杆，53、握把，54、伸缩杆，541、固定杆，542、转动杆，543、转动轴，544、挡块。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例对本技术作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置，如图1所示，包括工作台1、扭矩传感器2、第一安装板3、第二安装板4和手摇柄5，第一安装板3、扭矩传感器2和第二安装板4依次固定在工作台1上，待测减速箱6安装在第一安装板3上，并且通过联轴器将待测减速箱6的输出轴与扭矩传感器2连接，第二安装板4与扭矩传感器2连接使扭矩传感器2的一端固定，手摇柄5与待测减速箱6的输入轴连接。其中，手摇柄5可以通过联轴器与待测减速箱6的输出轴连接。使用时，通过手摇柄5通过联轴器带动待测减速箱6的输入轴转动，并且通过联轴器将旋转运动传送至扭矩传感器2，而扭矩传感器的另一端被第二安装板4固定锁死，通过扭矩传感器2获得当前的扭矩值。如果超过待测齿轮箱6输出轴的最大扭矩值，输出轴会损坏，扭矩保持力则会消失。在一实施例中，如图2所示，第一安装板3包括安装部31和调整部32，安装部31上开设容许待测减速箱6的输出轴通过的通道33，并且在通道33周向设置若干个固定孔34，调整部32开设至少两条平行的腰型孔35，且腰型孔35延伸方向与通道33的轴向平行。其中，周向设置的固定孔34用于安装待测减速箱6，并且能够适用于安装不同尺寸的减速箱。腰型孔35用于调节第一安装板3与扭矩传感器2之间的距离，通过螺丝穿过腰型孔35与工作台1固定，进而适配不同长度输出轴的待测减速箱6。在一实施例中，如图3所示，手摇柄5包括转轴51、连杆52和握把53，转轴51设置在连杆52的一端，握把53设置在连杆52设置转轴51的另一端的相对一侧。在上述实施例中，如图3-4所示，还包括伸缩杆54，伸缩杆54沿转轴51径向对称设置至少两根。其最大长度大于待测减速箱6输入轴至工作台1之间的距离，最小长度小于待测减速箱6输入轴至工作台1之间的距离。首先，通过伸缩杆的设置，增加了转动转轴51的力臂，使得测试人员转动时更加省力；其次，伸缩杆54可伸缩长短，不影响手摇柄5的正常转动。在一具体实施例中，如图3-4所示，伸缩杆54包括固定杆541和转动杆542，转动杆542通过转动轴543转动设置在固定杆541上，并且转动杆542与固定杆541连接一端延伸设置挡块544。通过挡块544的设置，限制了转动杆542的转动范围；即保证转动杆542最大转动位置为与固定杆541在同一直线上，此时为伸缩杆54的最大长度。在一优选实施例中，还包括斜块7，斜块7固定设置在工作台1上，并且斜块7的斜面位于转动杆542下方；斜块7上顶角至待测减速箱6之间的距离大于固定杆541的长度，并且斜块7上顶角至待测减速箱6之间的水平距离小于固定杆541的长度。具体在使用时，如图1-9所示，以其中一个伸缩杆54进行阐述，在试验起初，能够轻松的通过手摇柄5进行顺时针转动，在该转动过程中，如图5所示，伸缩杆54的转动杆542受到其自身重力，始终保持展开状态；转动至与工作台1接触后继续转动，转动杆542被工作台1阻挡，并逆时针转动，到达图6所示位置。此时，伸缩杆54收缩，伸缩杆能够顺利通过工作台底部；通过后，转动杆542受到自身重量自然下垂，保持竖直状态，直至与斜块7接触，而后继续转动，转动杆542再次逆时针转动，到达如图7所示状态。继续转动直至转动杆542与斜块7分离，斜块7自然下垂，此时转动杆542位于斜块7的斜面的上方，到达如图8所示位置。如果需本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置，其特征在于，包括工作台、扭矩传感器、第一安装板、第二安装板和手摇柄，所述第一安装板、扭矩传感器和所述第二安装板依次固定在所述工作台上，待测减速箱安装在所述第一安装板上，并且通过联轴器将所述待测减速箱的输出轴与所述扭矩传感器连接，所述第二安装板与所述扭矩传感器连接使所述扭矩传感器的一端固定，所述手摇柄与所述待测减速箱的输入轴连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置，其特征在于，包括工作台、扭矩传感器、第一安装板、第二安装板和手摇柄，所述第一安装板、扭矩传感器和所述第二安装板依次固定在所述工作台上，待测减速箱安装在所述第一安装板上，并且通过联轴器将所述待测减速箱的输出轴与所述扭矩传感器连接，所述第二安装板与所述扭矩传感器连接使所述扭矩传感器的一端固定，所述手摇柄与所述待测减速箱的输入轴连接。


2.根据权利要求1所述的一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置，其特征在于，所述第一安装板包括安装部和调整部，所述安装部上开设容许所述待测减速箱的输出轴通过的通道，并且在所述通道周向设置若干个固定孔，所述调整部开设至少两条平行的腰型孔，且所述腰型孔延伸方向与所述通道的轴向平行。


3.根据权利要求1所述的一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置，其特征在于，所述手摇柄通过联轴器与所述待测减速箱连接。


4.根据权利要求1所述的一种测试齿轮箱输出轴最大承载扭矩测试装置，其特征在于，所述手摇柄包括...

【专利技术属性】
技术研发人员：张晔，
申请(专利权)人：德恩科电机太仓有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32